Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

Arburg: Additive Fertigung auch von PMMA und SEBS

Auf den Technologie-Tagen 2018 von Arburg konnten die Besucher kürzlich gleich sieben Freeformer erleben – so viele wie auf keiner Messe weltweit. Die Exponate fertigten aus qualifizierten Materialien additiv Funktionsbauteile. „Auf den Technologie-Tagen zeigen wir exemplarisch die Vielfalt an Funktionsbauteilen, die sich mit dem Freeformer aus qualifizierten Originalmaterialien additiv fertigen lassen“, sagte Eberhard Lutz, Bereichsleiter Vertrieb Freeformer. „Weil wir seit der Premiere im Herbst 2017 eine sehr positive Resonanz auf die Verarbeitungsmöglichkeit von Standard-PP erhalten, haben wir dieses teilkristalline Material inzwischen in unser Arburg Prototyping Center aufgenommen, um daraus mit dem Freeformer Musterteile für potenzielle Kunden zu produzieren.“

Erweiterung der Materialdatenbank

Auf den Technologie-Tagen 2018 fertigten sieben Freeformer additiv Funktionsbauteile aus Originalmaterialien, darunter PP sowie erstmals PMMA (Foto: Arburg).

Mit einer Vielzahl an Funktionsbauteilen war auf den Technologie-Tagen zu sehen, dass sich die Freeformer nicht nur für das Prototyping, sondern auch für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen eignen.

Die bestehende Materialdatenbank erweitert Arburg kontinuierlich um neue Werkstoffe. Neben amorphen Standardgranulaten wie ABS, PA und PC umfasst das Werkstoffspektrum z. B. elastisches TPU und teilkristallines PP. Auf den Technologie-Tagen wurde erstmals die Verarbeitung von PMMA sowie eines medizinisch zugelassenen SEBS mit einer Härte 28 Shore A (Cawiton PR13576) vorgestellt.

Zu weiteren Originalmaterialien, die bislang erfolgreich auf dem Freeformer verarbeitet wurden, zählen ABS Terluran GP-35, PA10 XE 4010, PC Lexan 940 (für die Luftfahrt zugelassen), PC-ABS Bayblend FR3021 (mit Flammschutz), PLA Purasorb PL18 (für die Medizintechnik zugelassen), PP Braskem CP 393 und TPU Elastollan C78A.

Offenes System für die industrielle additive Fertigung

Ein Vorteil des Freeformers strich Arburg heraus, dass Kunden mit dem offenen System ihr eigenes Originalmaterial qualifizieren und die frei programmierbaren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung optimieren können. Alle diese Prozessdaten ließen sich speichern und analysieren sowie Designs schnell optimieren, um mit kurzfristig und wirtschaftlich Prototypen und Funktionsbauteile zu produzieren. Je besser dabei der Prozess eingestellt ist, desto besser werde die Qualität des Bauteils, so Arburg. Mechanische Belastungstests zeigten, dass sich durch eine angepasste Prozessführung im Vergleich zum Spritzgießen Bauteildichten von bis zu 95 % und Zugfestigkeiten von bis zu 97 % erreichen lassen.

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