Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

Arburg: Freeformer-Materialspektrum um PP und neues Stützmaterial erweitert

Auf der Fakuma fertigte ein Freeformer erstmals aus PP und dem neuen Stützmaterial Armat 12 additiv Kabelklemmen mit filigranen Strukturen und Klick-Effekt. (Foto: Arburg)

Auf der Fakuma fertigte ein Freeformer erstmals aus PP und dem neuen Stützmaterial Armat 12 additiv Kabelklemmen mit filigranen Strukturen und Klick-Effekt. (Foto: Arburg)

Ein Freeformer von Arburg hat auf der Fakuma im Oktober erstmals PP und das neue wasserlösliche Stützmaterial Armat 12 exemplarisch zu Kabelklemmen verarbeitet. Die komplexen Funktionsbauteile verfügen über filigrane Strukturen und Klick-Effekt. Mit PP ist nun ergänzend zur Vielzahl an amorphen Materialien der erste teilkristalline Werkstoff qualifiziert, wie der Loßburger Maschinenhersteller auch auf der Messe “Formnext” Mitte November in Frankfurt demonstrierte.

„Mit der Qualifizierung von PP und der Entwicklung des für diesen Werkstoff ausgelegten Stützmaterials Armat 12 ist uns ein veritabler Fortschritt bei der Erweiterung des Materialspektrums für die industrielle additive Fertigung gelungen“, betonte Dr. Eberhard Duffner, Bereichsleiter Entwicklung und Kunststoff-Freiformen bei Arburg. „Der Trend in diesem Bereich ist ganz klar, echte Funktionsbauteile noch schneller und qualitativ hochwertiger herzustellen.“

Neues Stützmaterial Armat 12

Bei der Entwicklung neuer Stützmaterialien für den Freeformer arbeitet Arburg u. a. mit Hochschulen und renommierten Materialpartnern zusammen. Speziell für die Verarbeitung von PP steht Kunden ab sofort das neue wasserlösliche Stützmaterial Armat 12 für erste Tests zur Verfügung. Zudem wurde das wasserlösliche Stützmaterial Armat 11 weiter verbessert. Mit Armat 21 gibt es darüber hinaus seit dem Frühjahr 2017 eine laugenlösliche Alternative.

Offenes System

Ein großer Vorteil des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) ist, dass sich der Prozess an die Anforderungen anpassen lässt – und sich nicht umgekehrt die Anforderungen dem Prozess unterwerfen müsen. Neben Standardmaterialien wie ABS, PA und elastischem TPE zählen z. B. der Hochtemperaturkunststoff PEI, medizintechnisches PLA, für die Luftfahrt zugelassenes PC und nun auch PP zur Materialpalette. Das offene System macht die Anwender unabhängig: Freeformer-Kunden können ihr eigenes Originalmaterial qualifizieren und die frei programmierbaren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung optimieren – angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung über Temperaturen bis zum Austrag. Alle diese Prozessdaten lassen sich speichern und analysieren sowie Designs schnell optimieren, um mit dem Freeformer schnell und wirtschaftlich Prototypen und Funktionsbauteile zu produzieren.

Je besser dabei der Prozess eingestellt ist, desto besser wird die Qualität des Bauteils. Mechanische Belastungstests zeigen, dass sich durch eine angepasste Prozessführung Bauteildichten von bis zu 95 % und Zugfestigkeiten von bis zu 97 % im Vergleich zum Spritzgießen erreichen lassen.

PP erweitert AKF-Materialpalette

Auf der Fakuma fertigte ein Freeformer aus Standard-PP (Moplen) und dem neuen Stützmaterial Armat 12, das später im Wasserbad aufgelöst wird, funktionsfähige Kabelklemmen. Deren komplexe Geometrien demonstrieren den industriellen Anspruch des AKF-Verfahrens: Die filigranen und dennoch belastbaren Strukturen verfügen über den spritzgießtypischen Klick-Effekt.

Arburg Prototyping Center

Im Arburg Prototyping Center werden seit dem Frühjahr 2017 mit sechs Freeformern Musterteile für potenzielle Kunden produziert. (Foto: Arburg)

freeformer, Bedienung, Im Arburg Prototyping Center werden seit dem Frühjahr 2017 mit sechs Freeformern Musterteile für potenzielle Kunden produziert. (Foto: Arburg)

Seit dem Frühjahr 2017 ist am deutschen Firmenstammsitz in Loßburg das Arburg Prototyping Center in Betrieb, um bei Kaufinteresse vorab zu prüfen, ob der Freeformer für das gewünschte Bauteil, Material und Anwendung tatsächlich geeignet ist. Sechs Freeformer, davon jeder mit einem anderen Kunststoffgranulat bestückt, produzieren zu diesem Zweck praktisch rund um die Uhr Musterteile. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse und die von den AKF-Experten im Prototyping Center optimierten Datensätze kommen letztlich allen Kunden und Interessenten zugute.

www.arburg.com

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