Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

BASF: Papierwaben mit PUR-Haut für Ladeböden

Basierend auf einer Papierwabe, wird der Ladeboden mit einer Polyurethan Haut hergestellt. (Foto: BASF)

Basierend auf einer Papierwabe, wird der Ladeboden mit einer Polyurethan Haut hergestellt. (Foto: BASF)

Die chinesische Green & Light Automotive Components hat eine reinigungsfähige Oberflächenhaut für den Ladeboden im Automobil eingeführt. Basierend auf einer Papierwabe, wird der Ladeboden mit Elastoskin, einer Polyurethan-Haut von BASF, Ludwigshafen, hergestellt. Im Vergleich zu herkömmlichen Vliesoberflächen ist diese Neuentwicklung leicht zu reinigen, überzeugt mit großer Freiheit im Gestaltungsprozess sowie guten Alterungs- und Emissionseigenschaften.

PUR-Schaum ermöglicht Gewichtsreduzierung

Bisher wird die Wabenstruktur in Kofferraumabdeckungen, Dachhimmeln oder Hutablagen eingesetzt. Eine Papierwabe die von zwei Glasfasermatten umschlossen ist, wird mit dem Polyurethan-Halbhartsystem Elastoflex E ausgeschäumt und verpresst. Somit lassen sich 20 bis 30 % Gewicht einsparen, bei gleicher Festigkeit und Steifigkeit.

In einem globalen Projekt mit Green & Light wurde erstmalig eine Elastoskin-Haut auf der B-Seite eines Ladebodens aufgetragen. Durch den Einsatz der PUR-Haut lassen sich Verunreinigungen einfach beseitigen und bietet Schmutz keine Chance. Musste der Vliesstoff in der Vergangenheit in einem zusätzlichen Produktionsschritt aufgeklebt werden, wird Elastoskin in einem Überflutungsprozess direkt auf dem Ladeboden angebunden. Diese Technologie ermöglicht neue Möglichkeiten im Design und der Konzeption des Ladebodens. Die mechanischen Eigenschaften bleiben auf hohem Niveau und Emissionen sowie Geruch werden reduziert. Elastoskin bietet eine haptische Anmutung, gute Entformbarkeit, hoher Alterungsbeständigkeit und genaue Abbildung der Konturen.

Globale Erfolgsgeschichte

„Die BASF unterstützt mit der Wabentechnologie seit Jahren den Trend zur Gewichtsreduzierung in der Automobilindustrie. Dieser Entwicklungsprozess symbolisiert den globalen Ansatz der BASF und eröffnet mit dieser innovativen Materiallösung neue Möglichkeiten für Bauteile im Autoinnenraum“, erläutert Andy Postlethwaite, Senior Vice President des Bereichs Performance Materials Asia Pacific. „Diese Zusammenarbeit mit Green & Light verdeutlicht, wie sehr wir unsere Kunden mit tiefgründigem Fachwissen bei Neuentwicklungen unterstützen. Weitere Innovationen unter Berücksichtigung der globalen Wertschöpfung sind nicht ausgeschlossen.“

Erste Labortests und Entwicklungen wurden am deutschen BASF-Standort in Lemförde abgeschlossen. Die Produktion der Wabenkomponenten mit Elastoskin erfolgt im Werk Suzhou bei Green & Light Automotive Components in China. Die fertigen Bauteile werden anschließend weltweit an Automobilhersteller und Zulieferer ausgeliefert

www.basf.com

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