Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

Battenfeld: Energieeffiziente Maschinenlösungen für Verpackungs-, Rohr- und Profilbranche

Mit der twinEX/conEX Huckepacklösung bietet battenfeld-cincinnati eine neue energieeffiziente sowie platzsparende und bedienerfreundliche Lösung für Profilcoextrusion

Mit der twinEX/conEX Huckepacklösung bietet battenfeld-cincinnati eine neue energieeffiziente sowie platzsparende und bedienerfreundliche Lösung für Profilcoextrusion (Foto: Battenfeld Cincinnati)

„Mit unserem diesjährigen Messeauftritt unterstreichen wir die Wichtigkeit der BlueCompetence Initiative des VDMA, in der wir als Partnerunternehmen eingebunden sind, und präsentieren unsere leistungsstarken Extrusionslösungen, die einen verantwortungsvollen Umgang mit vorhandenen Ressourcen ermöglichen“, stellt CEO Jürgen Arnold das Motto „leading solutions for high performance & energy efficiency“ von Battenfeld-Cincinnati, Bad Oeynhausen/Wien, zur K 2013 vor.

„Die Zusammenführung beider Unternehmen und damit die einheitliche Produktgeneration sowie Prozess- und IT-Landschaft ist erfolgreich und wirksam umgesetzt worden. Die Produktpalette ist dementsprechend durchwegs jünger als drei Jahre, und da sich beide Unternehmen schon seit Mitte 2000 auf Energieeffizienz und Ressourcenschonung konzentrieren, sind die Maschinenlösungen heute auf dem neuesten Stand in Bezug auf Energie- und Wasserverbrauch sowie Materialeinsparung. Damit passen unsere Extruder und Extrusionsanlagen in die Nachhaltigkeitsinitiative des VDMA“, so Arnold, und er geht noch einen Schritt weiter: „Battenfeld-Cincinnati hat sowohl seine Lieferanten in die Prozesse mit einbezogen als auch seine Standorte energie- und materialschonend optimiert. Wir bieten mit unseren Extrusionsanlagen die Plattform für eine Ressourcen schonende Produktion und die entsprechende Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden.“

Getreu diesem Anspruch präsentieren die drei Divisionen des Unternehmens Construction, Infrastructure und Packaging Extrusionslösungen, die energieeffizient und materialsparend arbeiten.

Huckepack-Extruder spart mehr als Platz

Highlight der Division Construction ist in diesem Jahr die Huckepack-Extruder-Lösung aus einem parallelen Twinex 78-34 P und einem konischen Conex 63 P. Mit dieser kompakten Maschinenanordnung entspricht der Maschinenbauer dem Trend in der Fensterprofilbranche nach einem verstärkten Einsatz von Recyclingware. Aus ökologischen wie ökonomischen Gründen werden heute bei der Herstellung von Fensterhauptprofilen bis zu 40 % Recyclingware in nicht sichtbaren Bereichen verwendet. Die gezeigte Maschinenkombination ist ausgelegt für eine Durchsatzleistung bis zu 500 kg/h. Beide Extruder sind mit energieeffizienten AC-Motoren sowie Schneckenkerntemperierung Intracool und vollisoliertem Zylinder mit intelligenter Luftkühlung ausgerüstet. Die Huckepack-Lösung ist die Antwort auf die BlueCompetence-Anforderung bezüglich Materialeinsparungen.

Gleichzeitig ist die Extruderkombination dank einer flexiblen Rahmenkonstruktion des Coextruders bedienerfreundlich in Bezug auf die Werkzeuganbindung. Diese wird noch verstärkt durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine Steuerungseinheit für beide Extruder sowie einen Zentralstecker, über den das Werkzeug einfach, schnell und ohne Fehler anzuschließen ist.

Weniger Energieverbrauch ohne Getriebe

Eine neue Maschinenserie führt die Division Infrastructure zum diesjährigen Treffen der Kunststoffwelt in Düsseldorf ein. Nur drei Jahre nach der Premiere der neuen Hochleistungs-Einschneckenextruderserie Solex präsentiert Battenfeld-Cincinnati jetzt die getriebelose Solex-GL-Serie. Die vier Modelle der neuen Baureihe mit Schneckendurchmessern von 45, 60, 75 und 90 mm überzeugen durch ausgezeichnete Produktqualitäten bei niedrigen Schmelzetemperaturen, niedrigem Energieeinsatz und einem optimalen Verhältnis von Investitionskosten zu Durchsatzleistung.

Zusätzlich arbeiten diese Maschinen mit einem neuen Antriebskonzept, passend zu BlueCompentence. Dieser High-Torque-Motor arbeitet gegenüber der Motor-Getriebe-Kombination energieeffizienter. Weitere Vorteile des neuen Antriebs sind ein geräusch- und vibrationsarmer Betrieb sowie nahezu Wartungsfreiheit. Durch den Wegfall des Getriebes ist die Bauform der neuen Extruder zudem noch kompakter, so dass sie eine hohe Leistung auf kleinstem Raum vereinen.

Hohe Leistung – geringer Energieverbrauch

Auch die Division Packaging betont mit ihren Exponaten die Wichtigkeit von BlueCompetence und präsentiert Extrusionslösungen, mit denen sich hohe Leistungen realisieren und trotzdem Energie und Material einsparen lassen.

Der vorgestellte schnelllaufende Einschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 75 mm und einer Verfahrenslänge von 40 D benötigt im Vergleich zu einem herkömmlichen Extruder bis zu 25 % weniger Energie bei gleicher Leistung. Zudem sorgt der Extruder bei der Herstellung von Folien aus den unterschiedlichsten Rohstoffen von PS, PET über PP und EVA bis hin zu beschichteten Produkten für optimale Schmelzeeigenschaften. Ausstoßleistungen von bis zu 2.000 kg/h erreicht die Verarbeitungsmaschine bei minimaler Aufstellfläche.

Das neue Multi-Touch Glättwerk für beste Endproduktqualität und hohe Ausstoßleistungen in der Folienextrusion

Das neue Multi-Touch Glättwerk für beste Endproduktqualität und hohe Ausstoßleistungen in der Folienextrusion (Foto: Battenfeld-Cincinnati)

Mit dem Glättwerk Multi-Touch präsentiert Battenfeld-Cincinnati eine Neuentwicklung, die gleichzeitig material- und energieschonend arbeitet. Dank einer speziellen Kombination aus einem 2-Walzen-Glättwerk zur Vorkalibrierung und einer erhöhten Anzahl von Walzen in der Nachkalibrierung lassen sich mit diesem Glättwerk bei hohen Geschwindigkeiten stressfreie Folien mit einer Genauigkeit von 1 % herstellen. Durch den Einsatz von Dünnwandwalzen arbeitet Multi-Touch zudem besonders energieeffizient.

Auch mit ihren übrigen Maschinenlösungen zielt die Division Packaging auf Ressourcen schonende Lösungen, die gleichzeitig die spezifischen Kundenwünsche berücksichtigen. So entwickelte Battenfeld-Cincinnati ein neues Verschleißkonzept für Planetwalzenextruder, die beispielsweise für die Kalanderbeschickung sowie Granulierung im Einsatz sind. Mit den neuen L+-Planetspindeln lassen sich die Einsatzzeiten um 30 bis 50 % erhöhen, was gleichbedeutend mit einem verringerten Stahl- und Bearbeitungsaufwand ist.

Für die PET-Branche zeigt das Unternehmen den speziellen Einschneckenextruder mit integrierter Knetsektion für Ausstoßleistungen zwischen 500 und 1.000 kg/h. Mit diesem Extruder können bei der Verarbeitung ungetrockneter PET-Ware bis zu 16 % Energiekosten durch das Wegfallen der Materialvorbehandlung erreicht werden.

Auf dem Gebiet des Kunststoffrecyclings stellt die Division ebenfalls ein Projekt vor. Die vorhandene Granulierextruderbaureihe wurde in den vergangenen Monaten vollständig überarbeitet. Neben den Extrudern, die insbesondere unter energetischen Aspekten optimiert wurden, waren ein weiterer Schwerpunkt die Nachfolgeeinheiten. Hier wurden Module geschaffen, die optimal auf den Leistungsbereich der Anlage abgestimmt sind. Nicht zuletzt aus diesem Grund hat sich die Fa. Metal-Plast, ein führender polnischer PVC-Aufbereiter, zum fünften Mal in Folge für eine Regranulierlinie aus Bad Oeynhausen entschieden.

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