Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

Buss: Neue Compounder-Baureihe erweitert Ko-Kneter-Anwendungsspektrum

Mit der Compeo-Baureihe entwickelt die Buss AG, Pratteln (Schweiz), ihre Ko-Kneter-Technologie weiter.

Das neue Compoundiersystem Compeo ermöglicht eine anwendungsspezifische Anlagenkonfiguration für ein breites Einsatzspektrum. (Foto: Buss)

Das neue Compoundiersystem Compeo ermöglicht eine anwendungsspezifische Anlagenkonfiguration für ein breites Einsatzspektrum. (Foto: Buss)

Aus standardisierten Modulen aufgebaut, ermöglicht sie eine effiziente Konfiguration spezifisch angepasster Compoundierlinien für ein breites Spektrum an Verarbeitungsaufgaben und -temperaturen. Dieses reicht von den traditionellen Segmenten wie PVC und Kabelmassen über hochgefüllte Polyolefine bis hin zu technischen Kunststoffen mit Prozesstemperaturen bis 400 °C. Selbst Ausführungen als Hybrid-Anlage zur Verarbeitung stark unterschiedlicher Produkte sind einfach möglich. Dabei bleiben die Eigenschaften der Ko-Knetertechnologie von Buss, wie intensives Mischen, hohe Füllgrade und präzise Temperaturführung, erhalten.

Für spezifische Aufgaben konfigurierbar

Ein Schlüssel zu der hohen Flexibilität des Ko-Kneters Compeo ist die Möglichkeit, herkömmliche drei- bzw. vierflügelige Knetelemente mit neuen Elementen mit zwei oder sechs Flügelreihen zu kombinieren und an beliebiger Position im Verfahrensraum einzusetzen. Dadurch lassen sich bisher konträre Ziele erreichen, wie hoher spezifischer Durchsatz bei kontrollierbarem Energieeintrag. Alle Knetflügel sind als Freiformflächen gestaltet, so dass sie eine gleichmäßig intensive Scherung des Produkts sichern und damit lokale Überhitzungen ausschließen.

Darüber hinaus lassen sich auch Verfahrenslänge, Art und Anzahl der Beschickungen, Temperierung sowie Entgasung dank des modularen Systemaufbaus optimal der Aufbereitungsaufgabe anpassen. Alternativ zum Einfülltrichter kann eine vertikale Einlaufschnecke oder eine Seitendosierung eingesetzt werden. Entlang der Prozesszone sind weitere Seitendosierungen möglich, und flüssige Zuschlagstoffe lassen sich über gebohrte Knetbolzen an beliebiger Position direkt in das Produkt einspritzen.

Das neu entwickelte Austragsaggregat, das für sämtliche Aufbereitungsaufgaben zum Einsatz kommt, basiert auf dem Prinzip einer langsam drehenden konischen Doppelschnecke. Unabhängig von der Compounderkonfiguration baut dieses den Druck für Nachfolgeaggregate wie Siebwechsler und Granuliervorrichtung auf und stellt die Fördersteifigkeit auch bei höheren Gegendrücken sicher. Zur Erleichterung von Wartung und Reinigung lässt sich das Gehäuse des Austragsaggregats komplett abfahren.

Effizienz, Ergonomie und Bedienbarkeit verbessert

Dank der neuen Schneckengeometrien und einer verbesserten Rohstoffzuführung reichen um 20 % tiefere Drehzahlen aus, um die Durchsätze früherer Modelle zu erreichen. Zusätzlich hat Buss das volumenbezogene Drehmoment um 15 % erhöht. Dies ermöglicht längere Mischzonen und damit stabilere Prozessbedingungen ohne zusätzliche Erhöhung des Energieeintrages.

Als ein Ergebnis aller Verbesserungen ist das Prozessfenster des Compeo deutlich größer als bei den Vorgängerbaureihen. So lässt sich der Durchsatz im Verhältnis 1:6 variieren. Dies erhöht sowohl die Anlagenflexibilität als auch die Bedienerfreundlichkeit, beispielsweise beim Anfahren oder bei Kleinchargen zur Bemusterung.

Die Leitungen sind weitestgehend hinter einfach zu reinigende Verkleidungen im Inneren der Maschine verlegt. Eine Getriebeabdeckung senkt das Betriebsgeräusch und erhöht die Arbeitssicherheit. Die Wärmedämmung des Verfahrensteils verringert Energieverluste, und dank standardisierter Module liegen die Investitionskosten um bis zu 30 % unter denen der Vorgängermodelle.

IoT-kompatibel

Die mit Touch-Screen ausgerüstete Anlagensteuerung mit OPC-UA-Schnittstelle macht Compeo Industrie-4.0-kompatibel. Dank einer integrierten Rezepturverwaltung kann ein Wechsel zwischen Rezepturen praktisch auf Knopfdruck erfolgen. Alle wesentlichen Anlagenparameter werden visualisiert, aufgezeichnet und archiviert. Zudem lassen sich Prozessparameter wie Temperaturen, Leistungsaufnahme oder spezifischer Energieeintrag – und damit die Effizienz der Anlage – kontinuierlich überwachen.

www.busscorp.com

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