Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

KraussMaffei: Wet Molding für Basaltfaserverstärkung

Premiere zum „Competence Forum“ feierte die neue vollautomatisierte Wet-Molding-Anlage (Nasspressen) der KraussMaffei Reaktionstechnik, mit der sich im Vergleich zu manuellen Lösungen die Zykluszeit halbieren und die Prozesssicherheit erhöhen lässt. Auf der Turnkey-Anlage im Technikum konnten Besucher die Herstellung von faserverstärkten Plattenbauteilen auf Basis von Polyurethan live erleben.

Bereits 2013 hat KraussMaffei das sogenannte Wet-Molding-Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffbauteile auf den Markt gebracht und seitdem kontinuierlich weiterentwickelt. Beim Wet Molding wird ein Matrixmaterial bahnenförmig auf ein plan liegendes Faserhalbzeug aufgebracht und anschließend in einem Werkzeug in Form gepresst. Im Vergleich zu den bekannten Hochdruckverfahren (High Pressure Resin Transfer Molding) hat das Wet-Molding-Verfahren zahlreiche Vorteile. „Die Zykluszeit ist kürzer, weil das Benetzen außerhalb des Werkzeugs erfolgt, es ist kein Preforming nötig und zudem lassen sich Recyclingfasern verwenden“, erklärte Sebastian Schmidhuber, Leiter Entwicklung Reaktionstechnik bei KraussMaffei.

Die Technologie habe mittlerweile mehrere Kunden gewonnen, berichtete Spritzgießtechnik-Geschäftsführer Dr. Hans-Ulrich Golz vor der Fachpresse. So seien bereits Turnkey-Systeme aus 12 Pressen, drei Dosieranlagen und 15 Robotern nach China geliefert worden.

Weiteres Potenzial zur Verkürzung der Zykluszeiten bietet die Automatisierung der einzelnen Prozesse. Beim Competence Forum präsentierte KraussMaffei erstmals eine voll-automatisierte Lösung in Live-Produktion. „Durch den hohen Grad der Automatisierung lassen sich die Zykluszeiten noch einmal deutlich reduzieren. Gleichzeitig erhöht sich die Prozesssicherheit“, so Schmidhuber in München. Die Wet-Molding-Anlage im KraussMaffei Technikum produzierte zum Competence Forum eine Prüfplatte aus Basaltfasern. Ein mit Nadelgreifern ausgestatteter Roboter entnahm die Fasermatten, führte sie dem Applikationstisch zu, wo ein Handlingroboter mit Mischkopf (MK 10-2K-RTM) und Breitschlitzdüse die PUR-Matrix auftrug.

Der Greif-Roboter legte die Matte ins Werkzeug ein, und der Form- und Aushärtevorgang begann. Der verwendete MX-Formenträger mit 8.000 kN Schließkraft hatte entsprechende Schnittstellen für Dosiermaschinen, so dass wahlweise Epoxy, PUR oder PA verarbeitet werden konnte. Zur Anwendung kam eine Dosiermaschine RimStar 8/4 RTM mit PUR-Matrix.

„Durchdachte Automation und damit kürzere Zykluszeiten – mit der neuen Wet-Molding-Anlage bieten wir unseren Kunden eine Turnkey-Anlage, mit der sie ihren Wettbewerbsvorteil nachhaltig sichern und steigern können“, fasste Schmidhuber die Vorteile zusammen.

www.kraussmaffei.com

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