Produkte im Einsatz

AL-KO Kunststofftechnik: Schnelle Thermoformtechnik und Sauberraum

Dieser PR-Bericht wird Ihnen bereitgestellt von Alois Kober.

Der Sauberraum schützt den sensiblen Produktionsbereich vor Verunreinigungen. (Foto: AL-KO)

Der Sauberraum schützt den sensiblen Produktionsbereich vor Verunreinigungen. (Foto: AL-KO)

Seit mehr als 40 Jahren ist die Alois Kober GmbH, Bereich Kunststofftechnik, in der Vakuumverformung tätig und gilt als Pionier für die Verformung aller thermoplastischer Kunststoffe. Das Unternehmen mit Sitz in Ichenhausen im bayerischen Landkreis Günzburg ist der Spezialist für funktionale, designorientierte Komponenten und prozessoptimierende Werkstückträger in Kunststoff. Die AL-KO Kunststofftechnik stärkt die Marktposition ihrer Kunden – viele von ihnen Marktführer – durch innovative Lösungen und hochwertige Produkte. Gemeinsam mit den Kunden, externen Designern und der unternehmenseigenen Entwicklungsabteilung konzipiert AL-KO hochwertige technische Komponente, Werkstückträger und technische Verpackungen und erfüllt mit maßgeschneiderten Lösungen aus Kunststoff selbst höchste Ansprüche an Form, Optik und Funktion. Die AL-KO Kunststofftechnik hat sich auf die Marktsegmente Werkstückträger, Technische Verpackungen und Technische Komponenten spezialisiert. Durch die Nachbearbeitungsoptionen Kleben, Schweißen, Bohren, Biegen, Heißprägen und den Einsatz spezieller Klebetechnologien können nahezu alle Kundenwünsche erfüllt werden.

Mit einem Hochleistungsrollenautomaten hat AL-KO seine bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie ausgebaut. (Foto: AL-KO)

Mit einem Hochleistungsrollenautomaten hat AL-KO seine bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie ausgebaut. (Foto: AL-KO)

Der moderne Maschinenpark des süddeutschen Thermoforming-Spezialisten umfasst elf Tiefziehmaschinen in den Formgrößen 1.000 x 700 bis 3.000 x 1.500 mm, drei Rollenautomaten zur Verarbeitung von Folien in der Stärke von 0,25 bis 3,0 mm, eine hochmoderne Twin-Sheet-Anlage in der Formgröße 2.600 x 1.400 mm und neun CNC-Fräsanlagen mit einem Bearbeitungsformat von 3.000 x 1.500 mm. In der Entwicklung setzt das Unternehmen CAD Workstations mit Solid Works ein. Auch nutzt die AL-KO Kunststofftechnik ihre Schnittstelle zum hochmodernen Betriebsmittelbau der AL-KO Fahrzeugtechnik, wodurch die Herstellung eigener Aluminiumwerkzeuge möglich ist. Darüber hinaus setzt das Unternehmen auf Rapid Prototyping im FDM-Verfahren und 3D-Druck, wodurch schneller und flexibler auf Kundenanforderungen reagiert werden kann.

Gestützt wird das Bestreben nach raschen Abläufen und Prozessen sowie hoher Performance durch die jüngste Investition von rund 650.000 Euro in einen neuen Hochleistungsrollenautomaten. Dadurch baute die AL-KO Kunststofftechnik ihre bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie aus und steigerte die Kapazitäten für die Fertigung von hochwertigen technischen Verpackungen um 50 Prozent. Zudem läuft die neue Anlage, Typ RDKP 72 4g der Firma Illig aus Heilbronn – einem der führenden Hersteller für Thermoformanlagen weltweit –, um etwa 25 Prozent schneller als konventionelle Rollenautomaten. Damit verfügt AL-KO über eine der innovativsten und modernsten Tiefziehmaschinen am Markt und positioniert sich im Hinblick auf die steigende Nachfrage nach technischen Verpackungen als noch leistungsfähigerer Anbieter – auch im Hinblick auf das gesamte Produktportfolio.

Ergänzt wird das moderne Produktionsumfeld durch einen neuen Sauberraum. So können konstante Fertigungstemperaturen und verringerte Partikelkonzentrationen realisiert werden, um die Kundenanforderungen in Bezug auf steigende Qualitätsstandards zu erfüllen. Dass dies in der Praxis funktioniert, beweist am eindrucksvollsten der 17. GKV/TecPart-Innovationspreis, den die AL-KO Kunststofftechnik im Herbst 2016 verliehen bekommen hat. AL-KO war mit einer 215 cm langen thermogeformten Dachbox für Autos in der Oberflächengüte ein Glanzstück mit geringen Spaltmaßen gelungen (siehe hier in K-PROFI Heft 3-4/2017). Das im Twin-Sheet-Verfahren hergestellte Teil aus ABS/PMMA und ABS/ASA hatte bereits zuvor schon einen Design-Award erhalten. Konstruktiv lag die Herausforderung in der Umsetzung der Design-Vorgaben sowie hinsichtlich Genauigkeit, Festigkeit und erhöhter Sicherheit.

Um weiterhin Spitzenergebnisse zu erzielen und Branchenthemen mitgestalten zu können, begleitet AL-KO Kunststofftechnik zahlreiche Kooperationspartner, Verbänden und Gremien auf dem Weg in die Zukunft, beispielsweise das Kunststoff-Zentrum SKZ, ein dynamisches Netzwerk rund um das Thema Kunststoff. Darüber hinaus ist AL-KO auch Mitglied in GKV-TecPart, in der VDA-AG Räderpalette und bei CoC Packaging.

www.alko-tech.com