Bei Besuchern der Fakuma steht in der Regel die Wahl der passenden Produktionstechnik im Fokus – egal ob es sich um Spritzgieß- oder Extrusionsbetriebe handelt. Häufig können neue Maschinen ihre […]
Bei Besuchern der Fakuma steht in der Regel die Wahl der passenden Produktionstechnik im Fokus – egal ob es sich um Spritzgieß- oder Extrusionsbetriebe handelt. Häufig können neue Maschinen ihre teuer erkauften Vorteile aber nicht ausspielen, weil es an anderer Stelle klemmt: Ineffiziente Prozesse in unpassenden Gebäuden treiben die Betriebskosten in die Höhe und führen zu Qualitätsproblemen. Das lässt sich vermeiden, indem Industriebau und Betriebsprozesse von Anfang an gemeinsam geplant werden.
Schon so manches Unternehmen musste leidvoll erfahren, was es bedeutet, wenn sich die Betriebsabläufe an ein ungeeignetes Gebäude anpassen müssen. Rohmaterialien und Produkte, die auf verschlungenen Wegen durch die Hallen transportiert werden, unzählige Zwischenlager, Fertigungsschritte in den falschen Hygienezonen: All diese Probleme sind oft Folge räumlicher Beschränkungen. Ein Beispiel illustriert genau diesen Fall.
Stolperstein: Hallenstützen
Spritzgießmaschine im Reinraum (Foto: IE Plast)
Ein auf High-Tech-Kunststoffprodukte spezialisiertes Unternehmen hatte sich für eine architektonische Standardlösung entschieden. Das Dach der 40 mal 40 Meter großen Produktionshalle sollte von mehreren Stützen getragen werden – wie bei solchen Spannweiten üblich. Die Folge war, dass aufgrund der Stützen vier Krananlagen nötig, waren, um die Spritzgießwerkzeuge auszutauschen. Dabei hätte die Leistung eines Krans völlig ausgereicht, um die Werkzeuge in der geforderten Geschwindigkeit zu transportieren – wenn die Stützen nicht im Weg gewesen wären. Zudem wurden das Achsraster und die Bodenbelastung einfach von der alten Produktionshalle kopiert. Völlig unberücksichtigt blieb dabei, dass für die Herstellung der nächsten Produktegeneration eventuell größere Anlagen mit Montageroboter und auch schwerere Werkzeuge gebraucht werden.
Hätte man von vornherein die Halle und die künftigen Betriebsprozesse gemeinsam geplant, hätte eine andere Lösung auf der Hand gelegen: eine Tragstruktur in Fachwerkbauweise. Mit ihr kann auf sämtliche Stützen verzichtet werden. Die Anlagenlayouts mit den Montagerobotern und Kamerasystemen müssen dann nicht um die Stützen herum geplant werden und können entsprechend dem übergeordneten Warenfluss positioniert werden. Auch ist es viel einfacher, die Anlagensysteme zu überwachen – dadurch sinkt die Ausschussrate und ein Team kann 25 Prozent mehr Anlagen betreuen. Die vermeintlich günstige Standardhalle verursacht so deutlich höhere Betriebskosten – Tag für Tag.
Die Gebäude von Anfang an mitdenken
Dieser Fall zeigt, dass Maschinen und Fertigungsprozesse für sich genommen noch so effizient sein können – wenn das umgebende Gebäude nicht zu ihnen passt, laufen die Kosten des Betriebs trotzdem schnell aus dem Ruder und die Effizienz leidet. Um das zu vermeiden, müssen Unternehmen ihre Industriebauten als elementaren Teil der Fertigung begreifen. Das bedeutet, dass bei der Planung der Betriebsprozesse bereits das Gebäude mitgeplant wird. Nur so können sich beide optimal ergänzen und die volle Effizienz der Produktionstechnologie entfalten.
Um das in die Tat umzusetzen, ist ein interdisziplinäres Team nötig, das Ingenieure aus der Kunststoffindustrie ebenso umfasst wie Architekten, Fachplaner und Logistiker. Nur mit diesem ganzheitlichen Ansatz lassen sich Fertigungsprozesse, technische Gebäudeausstattung und Architektur optimal aufeinander abstimmen. Bewährt hat sich in vielen Bauprojekten, die IE Plast betreut hat, die konsequente Planung von innen nach außen. Das heißt, dass zunächst die Betriebsabläufe so weit wie möglich optimiert werden. Erst danach folgt die Planung der dazu passenden baulichen Lösung. Besonders zu Beginn des Projektes lohnt sich jede investierte Stunde doppelt. Denn zu kurz gedachte Lösungen in der ersten Planungsphase ziehen sich durch das ganze Bauprojekt und können später nur noch unter großem Kosten- und Zeitaufwand ausgebessert werden. Dazu zählt auch, mögliche Optionen durchzuspielen. So lässt sich klären, wie die Investitionsidee des Unternehmens technisch und wirtschaftlich am besten realisierbar ist.
Ideal-Layout als Messlatte
Mediensäule im Reinraum (Foto: IE Plast)
Bewährt hat sich, zunächst das Ideal-Layout der Fabrik zu entwickeln. Dieses Layout wird zunächst ohne Berücksichtigung räumlicher und sonstiger Beschränkungen aufgestellt – und zwar so, dass in ihm die Betriebsprozesse so effizient wie nur möglich ablaufen. Erst danach folgt die Anpassung dieses Ideal-Layouts an die vorhandenen Strukturen, zum Beispiel an die bestehenden Gebäude, den Zuschnitt des Grundstücks und die logistischen Prozesse. Diejenige Option, die dem Ideal-Layout am nächsten kommt, ist die bestmögliche Lösung – mit den effizientesten Prozessen. Wenn dann noch die zukünftigen Entwicklungsszenarien des Standorts in die Planung des Gebäudes einbezogen werden, dann verfügt das Unternehmen am Ende über einen Industriebau, der das Potenzial der Fertigungstechnik bestmöglich nutzt und über viele Jahre hinweg zur Effizienz des gesamten Betriebs beiträgt.
Anstelle einer x-beliebigen Halle tritt ein maßgeschneiderter Industriebau, der diesen Namen auch verdient: Ein Gebäude, das optimal auf die Produktionsprozesse abgestimmt ist – und damit selbst zur Maschine wird.
Auf der Fakuma zeigt IE Plast am anhand konkreter Referenzprojekte wie sich die gemeinsame Betriebs- und Bauplanung für die Unternehmen auszahlt.
