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SGF: Zukunftsfähiges Werk von der Fabrikplanung bis zur Umsetzung

Dieser PR-Bericht wird Ihnen bereitgestellt von Munschek.

Luftaufnahme der SGF in Waldkraiburg. (Foto: SGF)

Luftaufnahme der SGF in Waldkraiburg. (Foto: SGF)

Die Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik GmbH & Co. KG (SGF) fertigt als anerkannter Partner der Automobilindustrie elastische, temperaturbeständige Bauteile zur Drehmomentübertragung und Schwingungsdämpfung. Die Produktion des Unternehmens verteilte sich vor der Umstrukturierung auf drei verschiedene Standorte in Waldkraiburg und Waltershausen. Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden, wurde die Munschek Process Consulting GmbH, Wenden, beauftragt, eine zukunftsfähige Werkstruktur unter Berücksichtigung des Produktionswachstums zu entwickeln.

Planung einer neuartigen, flexiblen Werkstruktur

Munschek plant vom Groben über das Detail bis hin zur Realisierung – betriebswirtschaftlich sinnvoll und technisch umsetzbar. (Abb.: Munschek)

Munschek plant vom Groben über das Detail bis hin zur Realisierung – betriebswirtschaftlich sinnvoll und technisch umsetzbar. (Abb.: Munschek)

Der Auftrag für Munschek umfasste im ersten Schritt die Untersuchung der bestehenden Prozesse und Materialflüsse, gefolgt von einer Flächenbedarfsplanung für die einzelnen Produktionsbereiche. Eine flexible Erweiterbarkeit bei stetigem Wachstum sollte ermöglicht werden. An dieser Stelle entwickelte das Planungsbüro Munschek verschiedene Handlungsalternativen. Es galt zu untersuchen, ob eine Zusammenführung von mehreren Produktionsstandorten unter wirtschaftlichen und materialflusstechnischen Gesichtspunkten sinnvoll ist.

Ergebnis der Untersuchungen war das Modell einer neuartigen, zukunftsfähigen Werkstruktur, welche die Produktionssegmente von zwei der drei Ausgangswerke an einem Standort im oberbayerischen Waldkraiburg auf einer Fläche von ca. 23.000 m² vereint. Das entwickelte Konzept ermöglicht eine bedarfs- und materialflussgerechte Kapazitätserweiterung, sodass die SGF jederzeit auf neue Marktentwicklungen flexibel reagieren kann. Weiterhin beinhaltet es einen 2-Stufenplan zur Realisierung des Projektes. Nach einer ausführlichen Wirtschaftlichkeitsbetrachtung setzte man sich mit der detaillierten Entwicklung der Teilbereiche auseinander und konzipierte ein Feinlayout des neuen Werkes.

Effizientes Konzept zur Abwicklung innerbetrieblicher Transporte

Bei einer Fabrik dieser Größenordnung stellte die Auslegung der Intralogistik eine besondere Herausforderung dar. Mit dem Ziel einer möglichst fertigungssynchronen Materialver- und -entsorgung ermittelte man die Transportvolumina auf Basis aktueller und zukünftiger Produktionszahlen und traf eine Vorauswahl geeigneter Transportmittel.

Heute sind bei der SGF zwei Routenzüge im Erdgeschoss der Fabrik im Einsatz. In Verbindung mit einem automatischen Hochregallager profitiert die SGF von einem wirtschaftlichen Gesamtkonzept der Intralogistik. Die Routenzüge stellen eine kontinuierliche Versorgung aller Funktionsbereiche sicher, denn sie ermöglichen eine Just-in-Time Belieferung der dezentralen Entladestationen in der Produktion, an denen auch zur Entsorgung bereitgestellte Behälter abgeholt werden.

Werksverlagerung im laufenden Betrieb

Getreu dem Leitfaden „vom Groben über das Detail bis hin zur Realisierung“ plante Munschek nicht nur das Gesamtkonzept inklusive Intralogistik, sondern organisierte auch den Umzug von ca. 100 Anlagen innerhalb von fünf Monaten. Zum einen bestand die Aufgabe darin, die Werksverlagerung unter Berücksichtigung von Abrufmengen und Vorlaufproduktionen so zu planen, dass die SGF zu jeder Zeit ihre Lieferfähigkeit sicherstellen konnte. Zum anderen in der Leitung und Koordination aller Projektteilnehmer vor Ort, um sämtliche Termin- und Kostenvorgaben des Umzugs einzuhalten. Im September wurden die letzten Anlagen in das neue Hauptwerk der SGF verlagert und somit das Projekt erfolgreich abgeschlossen. Die vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen der SGF und dem Fabrikplanungsbüro Munschek führte zur Realisierung eines zukunftsfähigen, nachhaltigen Produktionsstandortes. Im Jahr 2018 festigen die Geschäftspartner ihre Beziehungen: Für einen neuen Produktionsstandort in Thailand werden die ersten Maschinenverlagerungen bereits geplant.

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