Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

Thermhex Waben: Ein-Schritt-Produktionsverfahren für Sandwich-Materialien

Die Thermhex Waben GmbH in Halle/Saale fertigt in einem kontinuierlichen Verfahren mit einem einzigen Produktionsschritt Kunststoffwabenkerne für Leichtbauplatten und –bauteile. Bisher waren für die Herstellung dieser Wabenelemente diverse Einzelschritte notwendig, was die Produkte teuer machte. Jede Lage der Waben wurde musste einzeln gefertigt und anschließend zu Platten zusammengeführt werden. Bei Thermhex Waben schafft man das alles jetzt in einem Schritt.

„Bislang waren diese Wabenkerne relativ teuer, aufwändig und in vielen einzelnen Schritten zu produzieren und konnten die Kombination aus Kosten- und Gewichtseinsparung, die Kunden in vielen Industriezweigen heute fordern, nicht erfüllen“, erklärt Jochen Pflug, Geschäftsführer von Thermhex Waben. Bei dem international patentierten Thermhex-Verfahren wird eine Folienbahn aus Polypropylen extrudiert und direkt mit einer Vakuumwalze kontinuierlich thermisch verformt. Danach wird diese Bahn sofort aufgefaltet. Dieser Prozess ermöglicht die Produktion von Wabenkernen mit 3 bis 30 mm Dicke und einer individuellen Länge bis zu 6 m mit einer Geschwindigkeit von bis zu 10 m/min.

Die Kunden von Thermex Waben verarbeiten die Wabenkerne je nach Anwendung und Anforderung mit entsprechenden Oberflächen zu Sandwichplatten. Von Aluminium oder Stahl über Holz, Acryl, Textil bis zu Karbonfasern – ein spezielle Vliesstoffoberfläche der Wabenkerne stellt sicher, dass alle Deckschichten halten. Die Einsatzmöglichkeiten sind breit gefächert: Verkleidungen für LKW und Busse, Wände für Fertigbäder, Aufbauten für LKW-Anhänger, verschiedenste Faserverbundbauteile sowie Interieur- und Strukturbauteile für Fahrzeuge oder Yachten. Selbst komplex geformte Bauteile wie Gondelverkleidungen von Windkraftanlagen sind möglich. Auf Grund der mit 3,5 mm sehr dünnen Thermhex-Wabenkerne können auch dünne Faserverbundplatten und -bauteile durch Sandwichplatten ersetzt werden. Dies ermöglicht eine Gewichtsreduktion um bis zu 50 % gegenüber homogenen konventionellen Faserverbundplatten bei gleicher Steifigkeit und Belastbarkeit. Durch die automatisierte Fertigung konnte auch die Qualitätsüberwachung automatisiert und lückenlos gewährleistet werden.

„Wir haben es geschafft, maximale Kostersparnis, maximale Gewichtsreduktion bei minimalem Materialeinsatz in einem Produkt und einer kontinuierlichen Produktionslinie zu vereinen“, sagt Pflug. Seit seinem Studium beschäftigt sich der Ingenieur für Luft- und Raumfahrttechnik mit Wabenkernen. Seit 2005 ist er zudem Geschäftsführer der belgischen Firma Econcore, die sich ausschließlich mit Forschung und Entwicklung im Leichtbau beschäftigt. Thermhex Waben GmbH ist eine hundertprozentige Tochter des belgischen Unternehmens.

Da Faserverbundmaterialien und Leichtbau Schlüsseltechnologien in Sachsen-Anhalt sind, hat das Bundesland die Unternehmensansiedlung am Standort in Halle mit 50 % der 1,4 Mio. EUR Investitionssumme gefördert. Auf rund 4.000 m² soll bald die zweite Produktionsanlage entstehen, die Mitarbeiterzahl soll sich dann von 10 auf 20 verdoppeln.

Und noch etwas zeichnet die Thermhex Waben aus: Der starke Fokus auf den sparsamen Ressourcen-Einsatz. Alle bei der Produktion anfallenden Reste werden sofort und vollständig wieder dem Produktionskreislauf zugeführt. Der Rohstoff Polypropylen wird aus dem nahegelegenen Chemiestandort Leuna bezogen, so dass der logistische Aufwand minimal ist.

www.thermhex.de

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.