Bobby Tailor, München, fertigt exklusive Bobby Cars, angelehnt an die berühmten, meist roten Vorbilder. Die Luxusvariante des Rutschauto-Klassikers erhält ihre edle Ausstattung in Manufaktur-Charakter unter anderem durch additive Fertigung, unterstützt […]
Bobby Tailor, München, fertigt exklusive Bobby Cars, angelehnt an die berühmten, meist roten Vorbilder. Die Luxusvariante des Rutschauto-Klassikers erhält ihre edle Ausstattung in Manufaktur-Charakter unter anderem durch additive Fertigung, unterstützt durch die EOS GmbH, Krailling.
Herausforderung
Rundum exklusiv: Die von echten Designs inspirierten Teilen wie Kühlergrill und Felgen werden im industriellen 3D-Druck gefertigt und handwerklich liebevoll veredelt. (Foto: Bobby Tailor)
Wie auch die Automobilhersteller und damit die großen Vorbilder auf der Straße entdeckte Gründer Steffen de Bochdanovits im Jahr 2015 eine Nische mit Geschäftspotenzial: maßgeschneiderte Luxus-Kleinausgaben echter Automobile im Bobby Car-Stil. Inspiriert durch Verwandtschaft und unterstützt durch sein Netzwerk, begann die Idee Bobby Tailor noch im selben Jahr Gestalt anzunehmen: Handgefertigte Ledersitze, spektakuläre Alufelgen, hochwertige Elektronik und edle Applikationen verwandeln das Konzept simpler Lauflernfahrzeuge in ein exklusives Produkt.
Mit Flagship-Stores von Automobilherstellern, Hotels sowie einer exklusiven Privatklientel war eine entsprechend zahlungskräftige Zielgruppe zwar identifiziert – doch trotz funktionierender Nische und einer Zielgruppe, die für Qualität gerne mehr ausgibt, durften die Kosten nicht aus dem Ruder laufen. Daher galt es, die gesuchte Individualität bei hoher Qualität in ein entsprechendes Preisgerüst einzubinden. Das zählt umso mehr, als der hohe Grad an gewünschter Individualisierbarkeit von Anfang an immer wieder Einzelanfertigungen erwarten ließ.
Neben dieser Herausforderung musste sich Steffen de Bochdanovits zu Anfang jedoch einem ganz anderen Thema stellen: Manche seiner Ideen ließen sich technologisch mit herkömmlichen Produktionsmethoden gar nicht realisieren. Insbesondere die Alufelgen – wie auch bei den Originalen besondere Blickfänger – erwiesen sich als Objekt mit Tücke: „Es ist an sich unmöglich, die Felgen aus Aluminium zu fräsen. Abgesehen von den Kosten wären bei dieser Größe etliche Designs aufgrund der fehlenden Individualisierung nicht machbar gewesen“, erläutert der Bobby Tailor-Gründer.
Lösung
Einfach komplex: die additiv gefertigten Felgen aus Kunststoff sind kostengünstig herzustellen und sehen dabei Aluminium gefrästen Felgen täuschend ähnlich. (Foto: Bobby Tailor)
Als Lösung für sein Vorhaben entdeckte Steffen de Bochdanovits den industriellen 3D-Druck. Die Technologie, bei der ein Laserstrahl Schicht für Schicht ein Pulvermaterial aufschmilzt, kommt dabei gleich zweifach zum Einsatz: Für einige Kleinteile nutzte Bobby Tailor die EOS M 290. Mit dem DLMS-System wurden komplexe Werkzeuge mit konturnaher Kühlung aus Metall gefertigt. Im zweiten Schritt wurden damit per Kunststoffspritzguss Zündschloss und -schlüssel sowie Tankdeckel gefertigt. Radkappen, Kühler, Cockpit sowie Logo hingegen werden direkt aus dem pulverförmigen Kunststoff mittels der EOSINT P 395 hergestellt. Anschließend werden diese und weitere Veredelungsteile wie handvernähte Ledersitze oder eine Elektronikausrüstung mit einem konventionellen Chassis verbaut, das zugekauft wird.
Für einige Kleinteile nutzte Bobby Tailor die EOS M 290. Mit dem DLMS-System wurden komplexe Werkzeuge mit konturnaher Kühlung aus Metall gefertigt. (Foto: EOS)
Die additive Fertigung hat Bobby Tailor – wie auch die anderen Arbeitsschritte der Veredelung – an Partnerunternehmen vergeben: Creabis aus Kirchheim bei München nutzt für die Alufelgen als das auffälligste und aufwändigste Bauteil des ganzen Autos eine EOSINT P 395 von EOS. Als Material kommt PA 2200 zum Einsatz, das mit seinem ausgeglichenen Eigenschaftsprofil quasi der Allrounder unter den Ausgangsstoffen ist. „Ein derartiges Bauteil aus Alu zu fräsen, ist nahezu nicht möglich“, erklärt Ralf Deuke, Geschäftsführer der Creabis GmbH. „Das liegt an der komplexen Struktur für eine relativ kleine Form sowie an der Zahl der erforderlichen Maschinenstunden. Ein Schichtbauverfahren ist kostengünstiger, bietet mehr Designfreiheit und ermöglicht schnellere Iterationen. Die EOS-Produkte eröffnen dabei die beste Qualität, wie viele unserer Kunden bestätigen. So können wir als Partner ein echtes Spitzenprodukt anbieten.“
Radkappen, Kühler, Cockpit sowie Logo der exklusiven Bobby Cars werden direkt aus pulverförmigen Kunststoff mittels der EOSINT P 395 hergestellt. Hier abgebildet ist das Nachfolgemodell EOS P 396. (Foto: EOS)
Damit beweist die EOS-Technologie neben der Designfreiheit einmal mehr die Fähigkeit, jede Losgröße wirtschaftlich zu fertigen. Durch diesen Vorteil gelang es Bobby Tailor, Prototypen und Serienprodukte kostengünstig und mit einer kurzen Vorlaufzeit herzustellen – ein wesentlicher Pluspunkt dieser Technologie. Die ersten Ideen für seine kleinen Luxusfahrzeuge hatte Steffen de Bochdanovits Mitte 2015 noch auf Papier festgehalten und im Mai 2016 konnte er bereits den Verkauf starten – für die vollständige Neugründung eines Unternehmens samt Fertigung und Entwicklung ein extrem kurzer Zeitrahmen.
Ergebnisse
Die schnelle Markteinführung durch die additive Fertigung machte sich jedoch nicht nur bei der Entwicklung bemerkbar, sondern auch in der Serie: Bobby Tailor spart z. B. bei jeder Alufelge 22 Stunden bei der Herstellung ein – eine Felge kostet so einen zwei- statt vierstelligen Betrag. Darüber hinaus lassen sich auf diese Weise auch einfach und schnell Sonderwünsche für neue Felgendesigns verwirklichen, ein Foto als Vorlage reicht dabei aus. Außerdem hat das junge Unternehmen ganz wie die Hersteller echter Automobile einen Konfigurator auf der Webseite in Betrieb genommen. Dank des Schichtbauverfahrens kann Bobby Tailor zudem zeitnah neue Modelle auflegen bzw. die Modellwechsel der Automobilindustrie in seinem Programm abbilden.
Bei weiteren auf diese Weise hergestellten Bauteilen profitiert das Unternehmen ebenfalls von niedrigen Kosten, selbst bei geringen Stückzahlen. Auch bei der Verbindung aus Werkzeugbau und dem herkömmlichen Spritzgussverfahren spielt die EOS-Technologie einen seiner zentralen Trümpfe aus: Die Negativ-Formen für den Guss waren ebenfalls günstiger; vor allem war jedoch die Möglichkeit entscheidend, auch komplexe Strukturen und damit Formvorlagen in hoher Qualität herzustellen.
„Ein derartiger Service wäre mit herkömmlichen Fertigungstechnologien nicht oder nur mit horrenden Kosten für Hersteller und damit Kunden möglich gewesen“, ist der Unternehmer begeistert. „Die Chance, ein hochwertiges Bobby Car additiv herstellen zu lassen, ist die Grundlage für das gesamte Geschäftsmodell meines Unternehmens. Durch die Unterstützung kompetenter Dienstleister wie Creabis lässt sich die Marktreife sehr schnell erreichen – das ist ein echter Paradigmenwechsel.“
