Im britischen Exeter recycelt das Unternehmen Devon Contract Waste eine breite Vielfalt an Hartkunststoffen. Dazu gehören auch nicht ganz alltägliche Dinge wie Kraftstofftanks, Kajaks und Straßenkegel. Zentraler Bestandteil der Recyclinganlage […]
Die Zweistufige Zerkleinerungsanlage besteht aus Einwellen-Zerkleinerer und nachgeschalteter Schneidmühle. (Foto: Weima)
Im britischen Exeter recycelt das Unternehmen Devon Contract Waste eine breite Vielfalt an Hartkunststoffen. Dazu gehören auch nicht ganz alltägliche Dinge wie Kraftstofftanks, Kajaks und Straßenkegel. Zentraler Bestandteil der Recyclinganlage ist ein Einwellen-Zerkleinerer WLK 1500 von Weima, Ilsfeld.
Seit der Gründung im Jahr 1989 ist Devon Contract Waste (DCW) ein führendes Unternehmen für das Recycling von Gewerbeabfällen im Südwesten Großbritanniens. Mit der Mission, den nachhaltigen Umgang mit Abfällen in der Region weiter voranzutreiben, unterstützt DCW Unternehmen dabei, so viel Müll wie nur möglich zu recyceln.
Dem Nachzerkleinerer ist eine Magnetabscheidung vorgeschaltet. (Foto: Weima)
Mit dem Erwerb des Kunststoffaufbereiters Polymer Industries erweiterte DCW sein Portfolio um das Recycling von Post-Consumer und industriellen Kunststoffabfällen. Die Kunststoffwiederaufbereitungsanlage in Exeter verarbeitet Kunststoffabfälle aller Art, wie beispielsweise Kajaks, Schwimmplattformen, Laborkisten, Kinderspielzeug, Schutzhelme oder Treibstofftanks zu Granulat. Die produzierten Kunststoffflakes werden an britische und europäische Produktionsunternehmen verkauft und als Sekundärrohstoff in der Herstellung von Kunststoffprodukten verwendet.
Ehrgeizige Vorgaben
Die Recyclinganlage ist mit einem Absaugsystem ausgestattet. (Foto: Weima)
Die bisher vorhandenen Verarbeitungsmaschinen schränkten die Kapazitäten immer stärker ein. Aus diesem Grund entschied man sich für die Investition in eine neue Anlage. Die Vorgabe: Mehr als 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Stunde sollen zu hochwertigem Granulat verarbeitet werden können.
Mit einem umfassenden Zerkleinerungssystem samt automatisierter Fördertechnik konnte sich Fercell, der britische Händler für Weima-Maschinen, gegen den Wettbewerb durchsetzen. Insbesondere das hohe Maß an Effizienz und Durchsatzleistung und die niedrigeren Gesamtinvestitionskosten über die Lebensdauer der Anlage hinaus waren ausschlaggebend. Aber auch der geringe Energieverbrauch, reduzierte Lärmemissionen und maximale Flexibilität der Anlage bei Materialwechseln überzeugten den britischen Recycler.
Flexibel bei Materialwechseln, robust gegenüber Fremdstoffen
Das Regranulat wird am Ende in Big Bags abgefüllt. (Foto: Weima)
Für die Herstellung des qualitativ hochwertigen Kunststoffgranulats entwarf Fercell in Zusammenarbeit mit Weima und dem Schneidmühlenspezialisten Neue Herbold ein mehrstufiges System. Dabei übernimmt ein Einwellen-Zerkleinerer Weima WLK 1500 die Vorzerkleinerung und übergibt die geshredderten Kunststoffteile an die nachgeschaltete Schneidmühle. Das vorgeshredderte Material eignet sich aufgrund seiner homogenen Größe gut für die als Nachzerkleinerer eingesetzte Schneidmühle, wodurch dessen Messer seltener gedreht, geschärft und getauscht werden müssen.
Der Einwellen-Zerkleinerer überzeugt durch hohe Outputleistungen und zerkleinert nahezu alle Arten von Kunststoff, wie etwa Hartkunststoffe, Fasern und Folien. Gleichzeitig ist er aufgrund seiner Konstruktion besonders unempfindlich gegenüber Fremdstoffen.
Per Radlader oder Gabelstapler, aber auch händisch, können Einzelteile sowie ganze Ballen in den Trichter des Shredders aufgegeben werden. Mit einer Arbeitsbreite von 1.500 mm ist der WLK 1500 in der Lage, alle Materialien, ohne vorherige manuelle Zerkleinerung mittels Bandsäge zu verarbeiten. Das erhöht nicht nur die Kapazitäten, sondern auch die Arbeitssicherheit im Unternehmen.
Ziel erreicht: Mehr als 100 t Granulat pro Woche
Nach drei Tagen und insgesamt 24 Stunden Arbeit war die Recyclinganlage im britischen Exeter aufgestellt, installiert und in Betrieb genommen. (Foto: Weima)
Das vorzerkleinerte Material wird mit einem Austragsband zu der nachgeschalteten Schneidmühle transportiert. Dabei passiert es einen Trommelmagneten sowie eine Überbandmagnetabscheidung. Dies schützt die Maschine und garantiert eine lange Lebensdauer. Durch die nahtlose Integration der Steuerung und der Stop-Go-Technologie wird die Befüllung der Schneidmühle dosiert. Danach wird das Granulat durch ein Absaugungssystem abtransportiert, in Bag Bags gefüllt und schlussendlich verkauft, um wieder als Rohmaterial für neue Produkte zu dienen.
