Die Firma DSM Engineering Plastics (DSM), Genk (Belgien), fertigt in Werken auf der ganzen Welt spezielle Kunststoffe für die Automobil- und Elektroindustrie, die beispielsweise in Autos und Mobiltelefonen verbaut werden. […]
DSM Engineering Plastics fertigt spezielle Kunststoffe für die Automobil- und Elektroindustrie, die beispielsweise in Autos und Mobiltelefonen verbaut werden. (Foto: Siemens)
Die Firma DSM Engineering Plastics (DSM), Genk (Belgien), fertigt in Werken auf der ganzen Welt spezielle Kunststoffe für die Automobil- und Elektroindustrie, die beispielsweise in Autos und Mobiltelefonen verbaut werden. Als es darum ging, veraltete Steuerungstechnik am Standort in Genk zu ersetzen, fiel die Wahl schnell auf Komponenten aus dem Simatic-Portfolio von Siemens. Damit ist es DSM möglich, schneller und effizienter auf Produktwechsel zu reagieren, was die Produktionszeit verkürzt. Zudem reduziert die neue Prozesssteuerung den Ausschuss pro Linie, senkt die Fehlerquote und erhöht die Standardisierung sowie Benutzerfreundlichkeit. Nachdem die Lösung am Pilot-Standort mit derart guten Ergebnissen implementiert wurde, wechselte DSM mittlerweile an allen Standorten zum neuen Siemens-System.
Im Zuge einer Modernisierung wurde am Standort Genk als Pilot-Projekt die veraltete Steuerungstechnik durch Komponenten aus dem Simatic-Portfolio von Siemens ersetzt. (Foto: Siemens)
Die Technik der Linie 6 in Genk war schlichtweg in die Jahre gekommen. Das war die Initialzündung, warum man sich bei DSM mit der Modernisierung der Leittechnik beschäftigte. „Wir führten eine tiefgreifende Preis-Leistungsverhältnis-Analyse durch und entschieden uns, den Bullen an den Hörnern zu packen: Die gesamte Automatisierung sollte auf ein höheres Level gebracht werden“, erinnert sich Erwin Schepers, Prozesskontroll-Ingenieur bei DSM Engineering Plastics. Der Systemintegrator Engie Fabricom riet zum Wechsel auf das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 von Siemens.
Flexibler, weniger Ausschuss und benutzerfreundlich
Mit einer Prozesssteuerung Simatic PCS 7 sind schnelle Produktionswechsel innerhalb der Linien problemlos möglich, was die Produktionszeit verkürzt und die Flexibilität der Anlagen erhöht. (Foto: Siemens)
Die Herausforderungen an das neue System waren vielfältig. Ein wesentlicher Aspekt sind die hohen Anforderungen der Kunden. Sie erwarten nicht nur eine gleichbleibend gute und hohe Qualität der DSM-Produkte, sondern auch, dass das Unternehmen schnell und flexibel auf Veränderungen am Markt reagieren kann. Mit Simatic PCS 7 profitiert das Unternehmen von einer Lösung, mit der durch die integrierten Rezepte schnelle Produktionswechsel auf den Linien möglich sind. Das spart Zeit, reduziert die Fehlerwahrscheinlichkeit und damit den Ausschuss und erhöht die Benutzerfreundlichkeit. Letzterer kommt auch die standardisierte HMI (Human Machine Interface) zugute, durch die die Mitarbeiter problemlos an unterschiedlichen Linien eingesetzt werden können. Wichtig war für DSM zudem, dass PCS 7 ein zukunftssicheres System ist, das damit eine hohe Investitionssicherheit bietet.
Standorte weltweit ziehen nach
Nachdem Linie 6 in Genk mit Simatic PCS 7 erfolgreich modernisiert wurde und man bei DSM von den Ergebnissen begeistert war, entschied sich das Unternehmen, alle weltweiten Standorte Schritt für Schritt mit der neuen Siemens-Lösung auszurüsten, damit Produktion und Mitarbeiter überall von den Vorzügen der zuverlässigen Technik profitieren.
