Arburg testet in seinem Kundencenter in Loßburg regelmäßig die Verarbeitung bio-basierter Kunststoffe. Dazu gehörte auch die von Biesterfeld, Hamburg, vertriebene PLA-Produktfamilie Inzea. Wie der Spritzgießmaschinenbauer auswertete, lassen sich mit dem […]
Arburg testet in seinem Kundencenter in Loßburg regelmäßig die Verarbeitung bio-basierter Kunststoffe. Dazu gehörte auch die von Biesterfeld, Hamburg, vertriebene PLA-Produktfamilie Inzea. Wie der Spritzgießmaschinenbauer auswertete, lassen sich mit dem kompostierbaren Biopolymer-Compound hochqualitative Bauteile bei gleichzeitiger hoher Prozesssicherheit ohne zusätzliche Maschinenausrüstung herstellen. Inzea bietet danach eine Alternative zu Materialien, die auf fossilen Rohstoffen basieren.
Bei Inzea handelt es sich um ein biobasiertes sowie vollständig biologisch abbaubares und kompostierbares Polymer gemäß EN 13432. Die Produktfamilie basiert auf Polylactid aus erneuerbaren und nicht genetisch modifizierten Rohstoffquellen, das nicht mit der Lebensmittelkette in Konkurrenz steht. Einige Typen weisen zudem einen Stärke-Anteil auf. Es kann sowohl per Spritzgießen als auch per Extrusion und Thermoformen verarbeitet werden.
Die Produktfamilie eignet sich für ein breites Spektrum an Anwendungen. Sie ist für den Lebensmittelkontakt gemäß Verordnung (EU) 10/2011 geeignet. Zu nennen sind im Besonderen die Segmente Haushalt, Gastronomie, Packaging und Landwirtschaft. Typische Anwendungsbeispiele für Inzea sind unter anderem Tüten, Kaffeekapseln, Flaschen und Gehäuse. Darüber hinaus kann die Produktfamilie im 3D-Druck eingesetzt werden und findet Verwendung in vielen weiteren Anwendungen mit kurzer Gebrauchsdauer.
Der Verarbeitungstest von Arburg erfolgte auf Grundlage der im Produktdatenblatt angegebenen Verarbeitungsparameter. Im Verlauf der Untersuchung wurden Schneckengeometrie und Prozessparameter variiert und die daraus folgenden Auswirkungen auf die Qualität der Bauteile analysiert. Untersucht wurden beispielsweise Parameter wie die Zylinder- und Heißkanaltemperatur, die Dosiergeschwindigkeit, der Staudruck und die Einspritzgeschwindigkeit.
Laut den Ergebnissen ist die Produktion auf Grundlage der auf dem Produktdatenblatt angegebenen Parametern problemlos möglich und führt zu Formteilen in höchster Qualität mit einer hohen Prozesssicherheit, heißt es bei Biesterfeld. Der Einsatz weiterer Maschinenausrüstung sei dabei nicht nötig. Auch der Einfluss des Feuchtegehalts wurde untersucht. Hier konnte festgestellt werden, dass eine zusätzliche Vertrocknung, wie im Produktdatenblatt angegeben, nicht nötig sei, durch ausgiebiges Vertrocknen mittels Vakuumtrockner jedoch sogar eine noch bessere Formteilqualität erzielt werden konnte. Lediglich extreme Belastungen wie Heißkanäle mit langen Fließkanälen wirkten sich wie zu erwarten negativ auf die Formteilqualität aufgrund thermischer Schädigung aus. Zusätzliche Vergleiche mit einem fossilen ABS bestätigten, dass Inzea eine gute Alternative zu fossilen Materialien darstellt.
„Als Distributeur bilden wir die Brücke zwischen den Kunststoffproduzenten und der verarbeitenden Industrie. Wir sind sehr stolz darauf, unsere Kunden mit Tatendrang auf ihrem Pfad in Richtung Nachhaltigkeit zu begleiten“, sagt Philip Malke, Product Manager Sustainable Polymer Solutions. „Die Produktfamilie Inzea ist ein integraler Bestandteil der von uns angebotenen Lösungen. Wir freuen uns sehr darüber, dass der Test von Arburg das positive Feedback bestätigt, das wir von unseren Kunden erhalten.“
„Alternative Kunststoffe rücken zunehmend in den Fokus unserer Kunden“, sagt Bertram Stern, Sustainability Manager bei Arburg. „Biobasierte Kunststoffe bieten je nach Anwendungsfeld einen Mehrwert hinsichtlich Ressourceneffizienz und Entsorgung. Bei deren Verarbeitung hat sich gezeigt, dass unsere Allrounder optimal auf die materialspezifisch erforderlichen Prozessparameter eingestellt werden können.“
