Ein neues, von Elmet auf der K 2013 erstmals präsentiertes Fertigungskonzept ist auf das Verarbeiten von Flüssigsilikonkautschuk (LSR, Liquid Silicon Rubber) ausgelegt, der bei der Bestrahlung mit kaltem UV-Licht aus […]
Ein neues Werkzeugkonzept von Elmet ist auf das Vernetzen von Flüssigsilikonkautschuk mit kaltem UV-Licht ausgelegt. Bei dem auf der K 2013 präsentierten System erfolgt die Bestrahlung der Silikonkomponente mit UV-LEDs durch ein PP-Formteil hindurch. (Foto: Elmet)
Ein neues, von Elmet auf der K 2013 erstmals präsentiertes Fertigungskonzept ist auf das Verarbeiten von Flüssigsilikonkautschuk (LSR, Liquid Silicon Rubber) ausgelegt, der bei der Bestrahlung mit kaltem UV-Licht aus LED-Leuchtmitteln vernetzt. Weil dadurch die sonst erforderlichen, hohen Vernetzungstemperaturen entfallen, eignen sich auch Thermoplaste mit niedriger Schmelztemperatur wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polymethylmethacrylat (PMMA) für das Zweikomponenten-Spritzgießen mit LSR als Weichkomponente, während konventionelle, thermisch vernetzbare LSR-Typen höher temperaturbeständige und damit teurere Werkstoffe wie Polyamid (PA) oder Polybutylenterephthalat (PBT) erfordern. Dadurch öffnet sich der Herstellung von Hart-Weich-Verbunden mit LSR als Weichkomponente eine breite Vielfalt neuer Anwendungsbereiche.
Ein prägnantes Anwendungsbeispiel ist eine Seifenschale aus einem transparenten Polypropylen (PP) mit einem direkt angespritzten Silikon-Ablagesockel. Für deren Produktion hat Elmet in Zusammenarbeit mit dem Maschinenhersteller Engel und dem Rohstoffhersteller Momentive ein komplettes Fertigungssystem konzipiert und schlüsselfertig realisiert.
Eine zentrale Komponente dieses Systems ist ein innovatives Spritzgießwerkzeug, das während der K auf einer Standard-Spritzgießmaschine (Typ: e-mac 170/50, Hersteller: Engel) betrieben wurde. In diesem Werkzeug, dessen Dichtflächen in beiden Werkzeughälften aus Stahl bestehen und daher weder verschleißen können noch getauscht werden müssen, erfolgt zunächst die Fertigung des Formteils aus UV-transparentem PP. Nach dem Entformen und Umsetzen in einen darüber angeordneten Werkzeugbereich erfolgt dann das Aufspritzen des LSR-Sockels auf das PP-Teil. Durch dieses hindurch wird die Silikonkomponente schließlich mit UV-Licht bestrahlt und vernetzt. Als Lichtquellen dienen dazu robuste LED-Leuchtmittel, die eine lange Lebensdauer erreichen. Ferner lassen sich der Einschaltzeitpunkt und Leuchtdauer dieser LEDs präzise auf die Vernetzungsreaktion abstimmen, um den Energieeinsatz und die Zykluszeit zu minimieren.
Eine weitere innovative Systemkomponente ist das neue, pneumatisch betriebene Spritzaggregat für die LSR-Komponente. In die Maschinensteuerung integriert, ermöglicht es eine sehr präzise, reproduzierbare Einhaltung von Einspritzdruck und -geschwindigkeit für eine erheblich verbesserte Prozessstabilität. Das ebenfalls neue, Platz sparende Dosiersystem TOP 1000 Mini dosiert die genau bemessene LSR-Menge in das Spritzaggregat. Vernetzer und Farbe werden mit Hilfe einer Standard- Additiv-Linie zugegeben.
