Neue Maschinen, Werkstoffe und Verfahren

JSP: Weniger Umweltbelastung bei Schaumstoffherstellung

Das größte Problem bei der industriellen Produktion ist die Umweltbelastung und der Verbrauch an Ressourcen. So auch bei der Produktion von Arpro, einem Hochleistungsschaumstoff des Unternehmens JSP, Tokio. Im Jahr 2012 hatte JSP das Projekt „Minus 40 %“ gestartet, das auf Nachhaltigkeit setzt und bis zum Jahr 2017 Kohlendioxydausstoß, Wasserverbrauch und Abfallaufkommen in der Produktion um 40 % senken soll. Wie realistisch dieses Ziel ist zeigt eine Zwischenbilanz im Jahr 2014: innerhalb von nur zwei Jahren wurde eine Belastungsminderung um 23 % erreicht, die bis Ende des laufenden Jahres auf dann 30 % steigen soll.

Arpro-Leichtbauwerkstoffe werden branchenübergreifend eingesetzt und bieten etwa der Automobilindustrie schon jetzt gute Möglichkeiten, Gewicht einzusparen. Außerdem tragen sie zu einer höheren Energieeffizienz zum Beispiel in der Sparte Heizung, Lüftung und Klimatechnik (HLK) bei und lassen sich wiederaufbereiten. Wenn es jedoch darum geht, die Umweltverträglichkeit weiter zu verbessern, bringt das bei der Produktion, Distribution und Verarbeitung des Materials gewisse Herausforderungen mit sich.

Der Vorstandsvorsitzende von JSP für Europa, den Mittleren Osten und Afrika, Paul Compton, erläuterte den ehrgeizigen Plan seines Unternehmens: „Als wir den Wert von 40 Prozent festgelegt haben, erschien uns das wie eine Herkulesaufgabe. Vor allem, da wir eine Strategie umsetzen mussten, die für alle unsere Betriebe anwendbar sein sollte. Uns wurde aber klar, dass wir uns durch diese strengen Vorgaben auch die Freiheit verschaffen, Verfahren neu zu erfinden. Dank dieser Freiheit waren wir in der Lage, unsere Schwierigkeiten genau zu erkennen und anzugehen. So konnten wir unsere Arbeitsweise noch umweltfreundlicher gestalten, was den Weg zu späteren tiefgreifenden Veränderungen frei machte.“

Und dazu waren Investitionen erforderlich, die ökologisch einen unmittelbaren Effekt hatten wie etwa die Installation von Wärmerückgewinnungssystemen an Kondensatrückführungen und Dampfventilen sowie die Wärmeisolierung von Abflüssen, Ventilen und Rohren. „Wir haben aktiv nach praktischen Energiesparmöglichkeiten gesucht und eine Reihe von Maßnahmen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Produktion so effizient und umweltverträglich wie möglich ist. Dazu zählten auch Wärmerückgewinnung an den Abgasanlagen für die Dampfkessel, bei Kompressoren und der Abwärme aus der Brauchwassernutzung“, fährt der JSP-Chef fort. „Zur Minimierung des Energieverbrauchs wurde unter anderem die Prozesseffizienz erhöht, die Wasserdampfverwertung wurde optimiert und es wurden Anwendungsgebiete identifiziert, bei denen durch stärkere Dämmung Energieverluste verhindert werden können, Stichwort Ofenabwärme. Es wurde in neue Umkehrosmose-Anlagen und die Optimierung der Druckluftversorgung investiert. Allein die neue LED-Beleuchtung in allen Anlagen haben Einsparungen von 13.000 kWh pro Jahr gebracht.

In jedem Betrieb wird außerdem der Wasserverbrauch genauestens überwacht. Bisher konnten neun Millionen Liter Wasser gespart werden. Möglich wurde dies durch höhere Effizienz, die Wiederaufbereitung des Wassers auf allen Prozessebenen und durch die Installation von Geruchsverschlüssen und Dampfentlüftern. Darüber hinaus hat JSP 6.000 EUR von der eingesparten Summe der Hilfsorganisation Water Aid gespendet, die das Geld in Projekte zur Linderung des Wassermangels in Tansania verwenden will.“

Die Suche nach Einsparpotenzial beim Energiebedarf hat dann auch zu einem verbesserten Produkt geführt: Arpro 1000. Mit dem verbesserten Schaumstoff konnten die beim Transport anfallenden Emissionen und Kosten noch weiter gesenkt werden – ohne Änderungen von Zykluszeiten bei der Formteilfertigung, bei Schwindungswerten oder der Optik. Zudem kann mit einer einzigen Produkttype ein riesiges Spektrum an Formteildichten von 18 bis 60 g/l abgedeckt werden, wodurch potenziell noch weitere neue Anwendungsfelder für das Material entstehen.

Seit Aufnahme des Minus-40%-Projekts hat JSP stetig bessere und weitreichendere Ideen erarbeitet, um die Initiative voranzubringen. Dazu gehören unter anderem die Weiterentwicklung der Abfallstrategie und ein Projekt zum Thema CO2. Das Vorhaben befindet sich zurzeit in der Planungsphase. Es zielt auf die Wiederaufbereitung und -verwertung von Kohlendioxyd ab und würde weitere 20 % an zusätzlichen Einsparungen bringen. Das Kohlendioxyd würde direkt an den Produktionslinien recycelt, dort aufgefangen, komprimiert, verflüssigt und gelagert und könnte dann wiederverwendet werden.

„Im Jahr 2012“, blickt Paul Compton zurück, „erschien uns unser ursprüngliches Einsparziel von 40 Prozent als gewagt. Dank einer stärkeren Sensibilisierung, gezielter Schulungen und der Partnerschaft mit unseren Kunden haben wir heute, im Jahr 2014, unsere eigenen Erwartungen übertroffen. Wir schätzen, dass wir die Marke von 30 Prozent bis Ende des Jahres erreichen werden. JSP hat im Hinblick auf die Nachhaltigkeit echte Maßstäbe gesetzt. Damit bewahrheitet sich das Sprichwort: ‚Indem wir unsere Sicht auf die Dinge verändern, verändern sich die Dinge‘.“

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Paul Compton, JSP-Vorstandsvorsitzender für EMEA: „Wir haben unsere eigenen Erwartungen übertroffen.“ (Foto: JSP)