Sabic präsentiert auf der K 2013 eine Auswahl innovativer Materialtechnologien, die seinen Kunden im Eisenbahn- und Luftfahrtsegment der Massenverkehrsmittel-Branche helfen, die zum großen Teil aus rechtlichen Vorschriften und Anforderungen an […]
Sabic präsentiert auf der K 2013 eine Auswahl innovativer Materialtechnologien, die seinen Kunden im Eisenbahn- und Luftfahrtsegment der Massenverkehrsmittel-Branche helfen, die zum großen Teil aus rechtlichen Vorschriften und Anforderungen an die Kraftstoffeffizienz resultierende wachsende Nachfrage nach hochleistungsfähigen Leichtbaukomponenten zu befriedigen. Die auf der K vorgestellten vielseitigen Lösungen, die von einem preisgekrönten Servierwagen für Passagierflugzeuge bis zu mittels Additive Manufacturing produzierten Teilen für verborgene Räume reichen, wenden sich an verschiedenste Sparten der Branche. Sie alle entsprechen den vielfältigen globalen, regionalen und herstellereigenen Sicherheitsstandards und Treibhausgas-Emissionsnormen, zum Beispiel den Sicherheitsvorschriften für Flammenausbreitung, Rauch und Toxizität der amerikanischen Bundesluftfahrtbehörde FAA und den europäischen Brandschutzstandards für die Innenausstattung von Eisenbahnwaggons. Diese innovativen Materialien helfen Kunden in der Massentransport-Industrie, ihre Entwicklungen in die Realität umzusetzen, das Gewicht der Produkte zu reduzieren und ihre Sicherheit zu erhöhen. Gleichzeitig werden die Emissionen verringert und die Kraftstoffeffizienz verbessert. Die Kunden bewältigen damit alle großen Herausforderungen, mit denen die Branche weltweit konfrontiert ist.
„Unsere Materialien helfen unseren Kunden, die Industriestandards und Brandschutzvorschriften einzuhalten und dabei die Kabinenausstattung von Zügen und Passagierflugzeugen ästhetischer und komfortabler zu gestalten“, so Kim Choate, Director of Marketing for Mass Transportation, Sabic’s Innovative Plastics. „Im Vergleich zu den herkömmlichen Materialien für die Innenausstattung von Passagierflugzeugen und Eisenbahnwaggons können die Sabic-Materiallösungen die Systemkosten erheblich reduzieren. Dafür sorgen die Konsolidierung von Teilen zur Verschlankung der Produktion sowie niedrigere Transport- und Kraftstoffverbrauchskosten aufgrund des geringeren Gewichts. Durch die Möglichkeit der individuellen Farbgebung für ausgewählte Materialien sind nachfolgende Arbeitsschritte wie das Lackieren nicht mehr nötig.“
Neben die Verpflichtung zur Reduzierung der CO2-Emissionen sind die unaufhaltsam steigenden Kraftstoffpreise getreten, die nach Angaben der Air Transport Action Group ein Viertel der Betriebskosten der Luftfahrtbranche ausmachen. Durch die Erweiterung des Sabic-Portfolios von Lexan XHR-Folien und -Platten mit Samtästhetik und coextrudierten, undurchsichtigen Plattenqualitäten sowie Mehrschicht-Laminierungsfolien für die Innenausstattung von Flugzeugkabinen ermöglicht das Unternehmen der Zuliefererindustrie für den Flugzeugbau, die entscheidenden Anforderungen hinsichtlich der Leichtbauweise, der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, der Nachhaltigkeit und eines hochwertigen Flugerlebnisses zu erfüllen.
Das Portfolio an Lexan XHR-Platten, zu dem die neuen supermatten coextrudierten Plattenqualitäten Lexan XHR6005 und Lexan XHR5000 gehören, bietet eine Gewichtseinsparung von bis zu 12 % im Vergleich zu herkömmlichen PVC/PMMA-Produkten und sorgt für geringeren Kraftstoffverbrauch. Außerdem und entspricht es vollständig dem 65/65-Standard der Ohio State University (OSU) und den Materialspezifikationen für Flugzeugteile sowie den Anforderungen der großen Fluggesellschaften an Flammenausbreitung, Rauch und Toxizität (FAR 25.853) bei Sitzplätzen, Cockpit-Verkleidungen, Fenstereinfassungen, Sonnenblenden, Türzargen und andere Komponenten der Innenausstattung. Die Farbe des Materials kann sowohl in Platten- als auch in Kunststoffform abgestimmt werden, um passende thermo- und spritzgussgeformte Teile herzustellen. Darüber hinaus sorgt die neue Folie Lexan XHR A13 für Festigkeit bei in dekorativen Innenanwendungen verwendeten Mehrschicht-Laminatkonstruktionen, verbessert die Funktionalität des gesamten Designs und verringert das Gewicht im Vergleich zu herkömmlichen Materialien.
Durch seine Unterstützung der Entwicklung preisgekrönter Servierwagen, die als leichteste der Welt zertifiziert wurden, half Sabic seinen Kunden LSG Sky Chefs und Norduyn bei der Reduzierung des Gewichts. Strangpressprofile und Türverriegelung dieser Wagen sind aus UV-beständigem Ultem-Kunststoff gefertigt. Das Metall im Rahmen und anderen Komponenten wurde durch den ultra-robusten Kunststoff Noryl ersetzt. Die gewichtsreduzierte Konstruktion hilft Fluggesellschaften, die Kraftstoffeffizienz und gleichzeitig die Haltbarkeit und Flammhemmung zu verbessern. Durch die Fähigkeit des Kunststoffs Ultem zur individuellen Farbgebung konnten Norduyn und LSG Sky Chefs Servierwagen in den Markenfarben der Fluggesellschaften anbieten. Im Sabic-Pavillon auf der K 2013 haben die Besucher die Möglichkeit, sich diese Servierwagen in individuellen Sabic-Markenfarben anzusehen.
Die schnelle Lieferung und kostengünstige Produktion kleiner Komponenten mit geringem Volumen ist eine große Herausforderung für den Luft-und Raumfahrtmarkt. Die „verborgenen Räume“ in Flugzeugen bieten Möglichkeiten zur Gewichtsreduktion durch die Verwendung technischer Thermoplaste anstelle herkömmlicher Metalle. Bei dem auch als „3D-Druck“ bekannten Fertigungsverfahren Direct Digital Manufacturing (DDM) wird das starke, leichte, flammhemmende Kunstharz Ultem 9085 verwendet, um eine der größten Herausforderungen für die Zulieferer von Flugzeugteilen zu bestehen: Die schnelle und kostengünstige Produktion von Teilen mit geringem Volumen zur Leitung von Flüssigkeiten und Luft. Die Sabic-Ausstellung zeigt Teile, welche mit der patentierten Fused Deposition Modeling®-Technologie von Stratasys unter Verwendung des Kunstharzes Ultem 9085 produziert wurden und sich durch eine größere Flexibilität bei der Konstruktion, kostengünstigere Produktionsläufe, beschleunigte Zyklusdauern und Konformität mit den Anforderungen der FAA sowie der Zulieferer der Originalteile an Flammenausbreitung, Rauch und Toxizität auszeichnen.
Weltweit stehen die Hersteller von Eisenbahnwaggons vor der Herausforderung, immer strengeren Sicherheitsvorschriften zu entsprechen und gleichzeitig dauerhafte, vor Vandalismus geschützte, ästhetischere und gesamtkostengünstigere Lösungen anzubieten. Vor diesem Hintergrund hat Sabic verschiedene Materialien entwickelt und getestet, die speziell für die Anforderungen der neuen harmonisierten europäischen Brandschutznorm EN 45545-2 entwickelt wurden, welche im Jahr 2015 in Kraft treten soll. In Kooperation mit der Grammer Railway Interior GmbH entwickelte Sabic die neuen Sitzschalen und Seitenwände für die Waggons der ersten Klasse unter Verwendung des FST-Copolymers Lexan mit speziellen Eigenschaften hinsichtlich Flammenausbreitung, Rauch und Toxizität, das bereits zwei Jahre vor der Umsetzung der neuen Norm EN 45445-2 den Brandschutzanforderungen ihrer höchsten Gefahrenebene (HL3) entspricht. Die Formgebung des Materials kann mit den vorhandenen Werkzeuganlagen von Grammer erfolgen, wodurch sich signifikante Kosteneinsparungen erzielen lassen. Darüber hinaus zeichnet sich das Material durch außergewöhnliche Fließeigenschaften aus, was die Spritzgussfertigung großer Teile mit ansprechender Ästhetik ermöglicht. In dem sich Grammer für Sabic entschied, gelang es dem Unternehmen, seinen Vorsprung auch unter erschwerten Regulierungsbedingungen zu bewahren.
