Der Produktionsanlauf von neuen Bauteilen im Spritzgießprozess ist immer mit aufwändigen Abmusterungsversuchen und Änderungsschleifen verbunden. Virtual Molding mit Sigmasoft ändert dies nachhaltig, indem es eine wirtschaftliche und zeitsparende Alternative bietet, […]
Der Produktionsanlauf von neuen Bauteilen im Spritzgießprozess ist immer mit aufwändigen Abmusterungsversuchen und Änderungsschleifen verbunden. Virtual Molding mit Sigmasoft ändert dies nachhaltig, indem es eine wirtschaftliche und zeitsparende Alternative bietet, Spritzgießversuche und Abmusterungen virtuell und damit völlig unabhängig von Maschinenbelegungen und Personalkapazitäten durchzuführen.
Die Sigma Engineering GmbH, Aachen, präsentiert auf der K 2013 eine neue Technologie, deren Einsatz die Produktionskosten beim Spritzgießen signifikant reduziert und den Spritzgießverarbeitern die Möglichkeit gibt, ihr Know-how nachhaltig in Entwicklungsprozesse einzubringen. Unter dem Namen Virtual Molding wurde eine neue Methode entwickelt, das gesamte Spritzgießverfahren mit der Software Sigmasoft virtuell im Detail abzubilden und so den Aufwand von realen Versuchen an der Maschine und die damit verbundenen Material-, Personal-, Maschinen- und Energiekosten erheblich zu verringern.
Virtual Molding mit Sigmasoft stellt eine wirtschaftliche und zeitsparende Alternative dar, die den Prozess mit allen relevanten Faktoren über mehrere Zyklen abbildet und damit Optimierungsschleifen an der Maschine einspart (Foto: Sigma)
„Virtual Molding ist nicht nur eine völlig neue Technologie“ erklärt Dr. Marco Thornagel, Prokurist bei Sigma, „Virtual Molding ist insbesondere auch eine völlig neue Methode. Der Verarbeiter erhält von uns ein Werkzeug, mit dem er sein Know-how noch umfassender als bisher in den Entwicklungsprozess kommunizieren kann. Er gewinnt Sicherheit in seinen Planungen, verbessert Termintreue und Qualität gegenüber seinen Kunden und stärkt somit seine Position als Value-Added Partner.“
Wird ein neues Kunststoffprodukt entwickelt, so übernimmt jede Station in der Entwicklungskette Verantwortung für Ihren Bereich. Der Konstrukteur kümmert sich um die Artikelgeometrie und mechanische Bauteileigenschaften, häufig führt er in diesem Rahmen auch eine Spritzgießsimulation durch. Der Werkzeugkonstrukteur kümmert sich um die Werkzeugmechanik, Stahlauswahl, Zentrierungen etc. und der Verarbeiter hat abschließend die Aufgabe, mit dem gebauten Werkzeug Kunststoffteile der geforderten Qualität zu einem festgelegten Preis zu produzieren und dabei auch noch Geld zu verdienen. Fehler in der Entwicklungskette tauchen also meist erst beim Verarbeiter auf. Dort entsteht dann unmittelbar ein Zeit- und Kostenproblem und die Position gegenüber seinem Kunden verschlechtert sich. Für den Verarbeiter ist es also unbedingt wünschenswert, seine Kompetenz möglichst früh in die Entwicklung einzubringen. Genau hier setzt Virtual Molding an.
„Virtual Molding kann man sich wie eine virtuelle Spritzgießmaschine vorstellen“ erläutert Dr. Thornagel, „es zeigt die Folgen des Spritzgießprozesses bezüglich Artikel- und Werkzeugqualität konsequent auf. Bisher war der einzige Weg, sich vor die Maschine zu stellen und solange Parameter mit dem bereits gebauten Werkzeug auszuprobieren und das Werkzeug nachzuarbeiten, bis die Teile den Anforderungen entsprechen. Mit Virtual Molding macht man diese Optimierung lange, bevor Stahl bearbeitet wird. Wie viele reale Iterationsschleifen möchte man sich da heute noch leisten? Die Planung und Optimierung des Fertigungsprozesses parallel zur Bauteilkonzeption und Werkzeugkonstruktion vermeidet unnötiges Troubleshooting am Ende. Verarbeitungsprobleme lassen sich erkennen und lösen, bevor sie überhaupt entstehen. Damit bieten wir eine neue Möglichkeit Entwicklungszeiten zu verkürzen und gleichzeitig Risiken zu minimieren. Für unsere Kunden ist dies gerade im Hinblick auf den globalen Wettbewerb ein interessantes Angebot.“
Ein weiterer wesentlicher Vorteil: Mit der Darstellung aller Prozessparameter und Ihrer Konsequenzen im Spritzgießprozess am Bildschirm zu jeder Zeit und an jeder Stelle von Werkzeug und Bauteil wird der Prozess transparenter. So werden für viele Effekte, die in der Praxis häufig nicht erklärbar sind, die tatsächlichen Hintergründe anhand von physikalischen Informationen über das Fließen und Erstarren des Kunststoffes erkennbar. „Nach unseren ersten Installationen in der Industrie haben wir festgestellt, dass die Kommunikation innerhalb der Firmen jetzt anders läuft: Der Prozessingenieur kann dem Werkzeugbauer konkret zeigen, wo genau die Ursache für ein Temperierungsproblem liegt und welche Lösungsansätze aus Produktionssicht sinnvoll sind. Oder der Konstrukteur erfährt im Voraus, wann ein Bauteilkonzept aus Produktionsgründen unwirtschaftlich wird“, erklärt Dr. Thornagel. „Es ist nicht übertrieben zu sagen, dass Virtual Molding die Arbeitsweise einer Firma nachhaltig verändert“.
