Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen kommen heute in beinahe allen Branchen zum Einsatz. Wenn es darum geht, die Teile aus makromolekularen Werkstoffen miteinander zu verbinden, löst das Ultraschallschweißen herkömmlich Verfahren wie […]
Sonic Digital HS3 Ultraschallgenerator für Schweiß- und Schneidanwendungen. (Foto: Weber Ultrasonics)
Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen kommen heute in beinahe allen Branchen zum Einsatz. Wenn es darum geht, die Teile aus makromolekularen Werkstoffen miteinander zu verbinden, löst das Ultraschallschweißen herkömmlich Verfahren wie beispielsweise das Verkleben mehr und mehr ab. Aus gutem Grund, denn das Verfahren ist nicht nur sauber und nachhaltig, es erfordert auch keine zusätzlichen Materialien oder zeit- und kostenintensive Prozesse wie eine Vorbehandlung oder Trocknung.
Abgestimmt auf die vielfältigen Schweiß- und Verbindungsaufgaben in den unterschiedlichen Branchen, zeigt Weber Ultrasonics, Karlsbad, die dritte Generation des Sonic Digital HS3 – Generators mit neuen Hardware-Features und Softwarefunktionen auf der Fakuma. Je nach Einbausituation kann der Generator auf Hutschienensystemen entweder flach oder um 90° gedreht eingebaut werden. Alle Bedien- und Kontrollelemente sind in beiden Einbauversionen zugänglich und sichtbar. Die neue USB-Schnittstelle erlaubt dem Anwender selbst Firmware Updates durchzuführen. Die Sonic Digital HS3-Generatoren sind standardmäßig bis maximal 2.000 W Leistung in den Frequenzen 20, 30, 35 und 40 kHz erhältlich. Über die RS485-Schnittstelle kann mit einer optionalen Profinet-Box der Generator direkt in Profinet-Steuersysteme eingebunden werden und die Toolumschaltung und –Programmierung realisiert werden. Zwei maßgebliche Neuerungen kommen mit der Firmware Version V14.0. Das „Teach-in“ ermittelt automatisch die optimale Startfrequenz (Scan) und die optimalen Regler-Parameter für die jeweils angeschlossenen Schwingsysteme und minimiert die Zeitspanne bis zum Schweißbeginn. Reicht die Taktpause für einen Scan nicht aus, errechnet die „Temperaturnachführung“ die Frequenzverschiebung durch die Temperatur des Schwinggebildes, um die optimale Startfrequenz über die Zeit beizubehalten. Dadurch kann die Taktfolge gesteigert werden und der Generator erfüllt noch besser die Anforderungen z. B. der Automobil- und Verpackungsindustrie.
