Da die Anforderungen an Anlagen, Prozesse und Equipment stetig steigen hat die Witte Pumps Technology ihr Polymerpumpenprogramm komplett überarbeitet und präsentiert dieses auf der K 2019. Sowohl die Pumpen der […]
Da die Anforderungen an Anlagen, Prozesse und Equipment stetig steigen hat die Witte Pumps Technology ihr Polymerpumpenprogramm komplett überarbeitet und präsentiert dieses auf der K 2019. Sowohl die Pumpen der Booster als auch die der Poly-Baureihe schaffen jetzt höhere Durchsätze, eine schonendere Förderung und arbeiten mit einer besseren Energiebilanz.
Pumpen der Poly-Baureihe stehen in unterschiedlichen Baugrößen und mit drei verschiedenen Flanschgeometrien zur Verfügung. (Foto: Witte)
Wie Witte betont, zeige sich das Redesign der Pumpen in allen Kernkomponenten. Es wurden sowohl die Gleitlager als auch Gehäuse und Zahnradwellen angepasst. Daraus ergeben sich aus technischer Sicht wesentliche Vorteile, was die Fördereigenschaften und Produktqualitäten angeht. Für die höhere Produktqualität sorgen ein reduzierter Wärmeeintrag, geringere Scherung und verkürzte Verweilzeiten des Polymers im Schmelzereaktor. Deutlich höhere Durchsätze als mit Pumpen desselben Footprints im bisherigen Design lassen sich durch die optimierten Zahnradwellen und die angepasste Gehäusegeometrie erreichen, Steigerungen von bis zu 40 % bei gleicher Einbaugröße seien möglich.
Ein Vorteil für den Kunden ergebe sich daraus, dass jetzt die Kernkomponenten beider Baureihen untereinander austauschbar sind. Sowohl Gleitlager als auch Zahnradwellen passen in die entsprechenden Größen der Booster- und der Poly-Baureihe. Positiver Effekt: eine reduzierte Lagerhaltung.
Ziel des Redesigns der Booster-Baureihe waren hohe, aber materialschonende Durchsätze und geringe Energieverbräuche. (Foto: Witte)
Eine hohe Flexibilität bieten Poly-Pumpen im Hinblick auf die Installation unter dem Polymerschmelzereaktor. Es stehen drei unterschiedliche Flanschgeometrien zur Verfügung, sodass stets die technisch und wirtschaftlich beste Kombination aus Reaktor- und Pumpenflansch gewählt werden kann. Bei der Ausgangsversion ist die Flanschgeometrie im Gehäuse integriert. Diese Variante ist für den Kunden am kostengünstigsten und erfordert den geringsten Einbauraum. Die Variante mit Sacklöchern in einem über das Gehäuse hinausragenden Flansch bietet den größtmöglichen Querschnitt und damit den geringstmöglichen Druckverlust. Diese Version wird in der Regel für sehr hochviskose Polymere eingesetzt. Abgerundet wird die Reihe durch einen Flansch mit Durchgangslöchern. Diese Version bietet die maximale Flexibilität für die Installation bei sehr geringem Druckverlust. Alle Baugrößen und Flanschgeometrien sind mit Anschlüssen nach EN1092-1 und ANSI B16.5 erhältlich. Gehäusevarianten für den Ersatz bestehender Pumpen und auch ein Debottlenecking stehen selbstverständlich ebenso zur Verfügung wie Lösungen nach Kundenwunsch für besondere Anforderungen. Durch die Standardisierung jeweils dreier Zahnradbreiten je Achsabstand konnten die Abstände zwischen den jeweiligen Pumpengrößen signifikant verkleinert werden. Die für die jeweilige Anwendung bestmögliche und damit kosteneffektivste Pumpengröße kann jetzt noch einfacher ausgewählt werden.
Dank der neuen Zahnradgeometrien sind bei ausgewählten Pumpengrößen Differenzdrücke von bis zu 320 bar möglich. Abgerundet wird das neue Design durch die gewohnte Vielfalt an unterschiedlichsten Werkstoffkombinationen. Die gängigsten Kombinationen sind ein Gehäuse aus Edelstahl oder C-Stahl sowie Gleitlager aus Werkzeugstahl oder Alu-Bronze.
Derzeit umfasst das Portfolio Pumpen von 611 bis 21500 ccm/U und deckt damit alle gängigen Polymeranwendungen ab. Eine Erweiterung des Programms soll sukzessive folgen.
Auf der Messe kann jeder Interessent anhand eines Konfigurators seine Wunschversion einer Pumpe selbst zusammenstellen und sich ein Bild davon machen, wie diese am Ende aussehen wird.
