Zwei Exponate bringt die Maschinenfabrik Lauffer aus Horb mit zur Fakuma. Beide sind mit entsprechenden Robot-Systemen so automatisiert, dass auch nachgeordnete Arbeitsschritte in diesen Produktionszellen ausgeführt werden können. Der Spezialist […]
Zwei Exponate bringt die Maschinenfabrik Lauffer aus Horb mit zur Fakuma. Beide sind mit entsprechenden Robot-Systemen so automatisiert, dass auch nachgeordnete Arbeitsschritte in diesen Produktionszellen ausgeführt werden können. Der Spezialist für die Duroplast- und Kunststoffverarbeitung zeigt neben einer Arburg-Drehtischmaschine vom Typ Allrounder 1200 T auch den eigenen Kunststoffpressautomaten KPA 200-630 UK.
Dass komplexe Anwendungen mit nachgeordneten Bearbeitungsschritten trotzdem kompakt bleiben können, zeigt die Paketlösung einer Fertigungszelle rund um einen KPA-Pressautomaten von Lauffer. (Foto: Lauffer)
Beim KPA 200-630 UK handelt es sich um einen Kunststoffpressautomaten mit 200 Tonnen Presskraft, einem inneren Säulenabstand von 630 mm und von unten zufahrender Schließeinheit. Der KPA ist ein Vollautomat zum Kompressionspressen rieselfähiger Duroplaste wie z.B. Harnstoff und Melamin. Die Selogica-Steuerungseinheit der Maschine kommt aufgrund der langjährigen, engen Kooperation zwischen Lauffer und Arburg aus Loßburg zum Einsatz.
Vielseitiges Maschinenkonzept, jetzt automatisiert
Gerade zur Herstellung dünnwandiger, flächiger Teile mit geringen Spaltmaßen, wie etwa von Lichtschaltern, oder zur Umsetzung hygienisch sensibler Oberflächen wie bei Campinggeschirr, Toilettensitzen oder medizinischem Zubehör, ist die KPA-Pressenfamilie hervorragend geeignet. Hinzu kommen die Vorteile des Materials: Duroplaste weisen hohe Festigkeitswerte und eine gute Fließorientierung auf. Gerade letzteres sorgt für wenig Verzug und geringe Spannungen in den hergestellten Serienteilen. Gleiches Schwundverhalten in alle Richtungen sowie niedrige Werkzeugkosten bei gleichzeitig hohen Standzeiten der Formen sind weitere Vorzüge, die diesen Werkstoff zur Verarbeitung auf KPA-Pressautomaten prädestinieren.
Neu: Kuka-Sechs-Achs-Robot in die Produktionszelle integriert
Die auf dem KPA während der Fakuma gefertigten weißen Müslischalen haben ein Teilegewicht von rund 159 g und entstehen in einer Zykluszeit von ca. 60 s aus Melamin. Speziell bei Duroplast-Pressteilen muss nach der Entformung oft eine nachgeordnete Entgratung erfolgen, um gebrauchsfertige Artikel entstehen zu lassen. Dieser Arbeitsschritt wird erstmals von einem in die Fertigungszelle integrierten Kuka Sechs-Achs-Robot an einer speziellen Entgratungsstation vorgenommen. Dabei führt der Greiferarm die Schale an einer Bürsteinheit vorbei und glättet die sensiblen Bereiche, bevor die Schüsseln in einem Pufferlager abgestellt werden.
Die gesamte Anlage bleibt aufgrund ihrer innovativen Anordnung sehr kompakt mit wenig Aufstellfläche. Bei dieser Systemintegration wird die Kuka-Steuerungsoberfläche auf die Selogica-Maschinensteuerung gespiegelt, was Programmierung und Archivierung gemeinsamer Datensätze erleichtert. Die Schnittstellen-Technik weist in Richtung Industrie 4.0: Durch die kompatiblen Steuerungen wird ein Großteil der betrieblichen Anforderungen abgedeckt. Nur sehr spezielle Funktionen müssen individuell auf Kuka-Ebene gelöst werden. Im Endausbau ist auch die Parameterübernahme auf ein Leitrechner-System zur Qualitätskontrolle und -dokumentation sowie auf ein übergeordnetes MES-System zur Produktions- und Auftragsplanung ohne weiteres möglich.
Drehtischmaschine mit 1.200 mm Tischdurchmesser vom Kooperationspartner Arburg
Das zweite Exponat auf dem Lauffer-Messestand zeigt eine Arburg-Drehtischmaschine mit Automation über einen integrierten Kuka-Sechs-Achs-Robot als produktionsfertige „Plug & Play“-Lösung. (Foto: Arburg)
Das zweite auf der Fakuma ausgestellte Exponat ist eine Allrounder 1200 T-Drehtischmaschine von Arburg zum ergonomischen Umspritzen von Einlegeteilen. Trotz des servoelektrischen, hochpräzise arbeitenden Drehtischs mit 1.200 mm Durchmesser bleibt die Bauweise des Allrounders kompakt und sorgt so für eine ebenfalls minimale Stellfläche. Bei einer Schließkraft der Maschine von 1000 kN beträgt die Bedienhöhe vom Boden komfortable 1000 mm. Die wahlweise einsetzbaren Spritzeinheiten sind von Arburg in verschiedenen Euromap-Größen erhältlich.
Der Allrounder 1200 T wurde wie seine größeren Varianten speziell zum gleichzeitigen Einlegen und Entnehmen von Artikeln während des Spritzprozesses entwickelt. Die Maschine sorgt mit ihrer technischen Ausstattung für verkürzte Zykluszeiten und damit eine höhere Produktivität. Eine Automatisierung bis hin zu kompletten Turnkey-Anlagen ist problemlos machbar, wie die Produktionszelle auf der Fakuma verdeutlicht. Auch in diesem Fall sorgt ein in die Selogica-Maschinensteuerung integrierter Kuka-Sechs-Achs-Robot für das Aufnehmen und genaue Platzieren der Stahleinleger im Werkzeug sowie die Entnahme und geordnete Ablage der Fertigteile. Die Maschine ist von allen drei Seiten zugänglich und auf der Einlegeseite über einen Lichtvorhang gesichert bedienbar. Maschine und Robot-System werden ebenfalls als komplette Paketlösung zur Fertigung gebrauchsfertiger Spritzteile, auf der Fakuma von Flaschenöffnern, angeboten, um unkompliziert mit „Plug & Play“-Einheiten schnell in die Herstellung einsteigen zu können.
Enge Zusammenarbeit zwischen Arburg und Lauffer
Lauffer arbeitet schon seit mehr als 25 Jahren in enger und bewährter Kooperation mit Arburg zusammen. Im Fall der Drehtischmaschinen werden Spritzeinheiten, Hydraulik und Selogica-Steuerung von Arburg zur Montage bereitgestellt. Maschinenständer, die Schließeinheit, das Schutzkonzept sowie Sonderlösungen werden von Lauffer realisiert. Der Vertrieb der Maschinen läuft vollständig und zentral über Arburg.
Zusammenfassend hält Verkaufsleiter Ulrich Zeller zu den Exponaten von Lauffer auf der Fakuma 2018 fest: „In diesem Jahr bewegen wir uns mit unseren beiden Produktionslösungen deutlich in Richtung Automation von Arbeitsabläufen und Industrie 4.0. Der Markt verlangt immer stärker integrierte, kompakte Produktionsanlagen, die Kunden einfach und komfortabel in Richtung automatisierte Herstellung führen. Solche Vorgänge beziehen dabei schon die Materialaufbereitung und -befüllung mit ein, aber auch das Pressen oder Umspritzen von Teilen sowie das nachgeordnete Finish, die Ablage und zusätzlich die gebrauchsfertige Verpackung der produzierten Artikel. In Friedrichshafen zeigen wir, wie eine solche automatisierte Zukunft aussehen kann – mit zuverlässigen Komponenten „Made in Germany“, einer kompetenten Beratung und umfassenden Serviceleistungen.“
