14 Millionen Euro Auftragsvolumen, 90 Meter Anlagenlänge und 8 t/h Durchsatz – das sind die beeindruckenden Zahlen der Polymerisations-Compounding-Linie, die die Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg, für die Firma Neftekhim in […]
Der Extrusionsabschnitt der Anlage mit einem ZSE 180 MAXX. (Foto: Leistritz)
14 Millionen Euro Auftragsvolumen, 90 Meter Anlagenlänge und 8 t/h Durchsatz – das sind die beeindruckenden Zahlen der Polymerisations-Compounding-Linie, die die Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg, für die Firma Neftekhim in Pawlodar (Kasachstan) projektiert und aufgebaut hat.
Bewerkstelligt wurde dieses Projekt mit dem Systempartner AZO, der für das Materialhandling verantwortlich war. „Wir haben uns mittlerweile vom Extruderbauer zum kompetenten Systemlieferanten entwickelt“, erklärt Sven Wolf, Geschäftsführer der Leistritz Extrusionstechnik. „Die Abwicklung dieses Großprojekts, das größte in der Unternehmensgeschichte der Leistritz Extrusionstechnik, ist ein weiterer eindrucksvoller Beweis dafür.“
In der Polymerisationsanlage in Kasachstan wird PP hergestellt. Das Rohpolymer-Pulver aus dem Reaktor wird mit Stickstoff überlagert ca. 350 m zum Extruder gefördert, wo es gegen die Autoxidation mit Stabilisatoren versetzt wird. Das somit stabilisierte Polypropylen wird einerseits verkauft, dient jedoch auch dem Unternehmen als Material für die eigene Herstellung flexibler Verpackungen (z.B. Zementsäcke).
Übersicht über die Gesamtanlage. (Abb.: Leistritz)
Für die Extrusion wurde in diesem Fall ein ZSE 180 MAXX Doppelschneckenextruder mit einem Da/Di von 1,66 und einem spezifischen Drehmoment von 15 Nm/cm³ eingesetzt. Verfahrenstechnisch eine ausschlaggebende Rolle spielt die gezielt einstellbare und gleichmäßige Viskosität des stabilisierten Polypropylens während des Extrusionsprozesses. Diese Viskosität wird anhand eines Online-Rheometers während des Prozesses gemessen. Durch Einsatz eines spezifischen Reglers, der in die Leistritz-Steuerung integriert ist, wird die Dosierung des Peroxid-Masterbatches und damit die Viskosität (MFR/MFI) auf die Vorgaben angepasst und etwaige Schwankungen im Rohpolymer ausgeglichen. Die Schmelze aus dem Extruder gelangt in die Nachfolgeaggregate bestehend aus Schmelzepumpe, Siebwechsler und Unterwassergranulierung. Die dort entstandenen Granulate werden getrocknet und auf einem Sieb klassifiziert. Die Granulate werden anschließend in Silos gesaugt, in eine Absackstation transportiert, wo eine „palettenlose Palettierung“ nach neuesten Erkenntnissen erfolgt.
„Als Generalunternehmen verantwortete Leistritz die gesamte Konzeption, Projektierung, Abwicklung sowie den Bau der Anlage. Neben unserem Know-how waren insbesondere unsere russischsprachigen Mitarbeiter ein wichtiger Schlüssel zum Erfolg“, resümiert Wolf stolz. „Durch sie konnten wir eine einwandfreie Kommunikation gewährleisten.“
Zur Optimierung der Rezepturen, die auf der Großanlage gefahren werden, investierte Neftekhim auch noch in eine Laboranlage. Herzstück ist ein ZSE 27 MAXX Doppelschneckenextruder von Leistritz. Mit diesem effizienten Laborextruder wird das hergestellte Polypropylen getestet und im Hinblick auf die Endanwendung optimiert.
