Für die Verbindung von Kunststoffbauteilen hat sich die Lasertechnologie bewährt. Abhängig vom Schweißsystem lassen sich dabei sowohl kleine als auch große Bauteile fügen. Auch die Überwachung des Schweißprozesses spielt bei der Bauteilqualität eine wesentliche Rolle.
Das Produktportfolio von LPKF, Fürth, umfasst Lasersysteme für das Schweißen von sehr kleinen bis großen Teilen, mit Schweißnähten von 100 µm bis zu mehreren Millimetern. Dazu gehören Stand-alone Systeme der PowerWeld-Familie, die kompakt sind und sich in unterschiedliche Fertigungsumgebungen einpassen. Die Integrationssysteme der InlineWeld-Familie fügen sich in jede Fertigungslinie direkt ein – mit manueller oder automatisierter Bauteil-Zuführung.
Die InlineWeld 6000 ist das neueste und kompakteste Laserschweißsystem von LPKF. (Foto: LPKF)
Auf der Messe zeigt das Unternehmen die PowerWeld 3600: Sie ermöglicht hohe Designflexibilität. Im kompakten Gehäuse sind alle Komponenten untergebracht: Laser, Steuereinheit und Kühlsystem. Eine integrierte Online-Prozessüberwachung sorgt für optimale Werkstückqualität und Produktivität. Im kompakten Laser Klasse 1 Gehäuse sind alle Komponenten untergebracht: Laser, Steuereinheit und Kühlsystem. Die PowerWeld 3600 verfügt zusätzlich über einen servo-elektrischen Rundschalttisch für höheren Durchsatz und exakte Bauteilpositionierung. Das Be- und Entladen kann via Person oder Roboter erfolgen. Zur weiteren Effizienzsteigerung und Ausbringung kann die Anlage optional mit einem Doppelspann-Modul und Lichtschutzgitter ausgerüstet werden, was die Output-Rate um bis 25% erhöht. Eine integrierte Online-Prozessüberwachung sorgt für Werkstückqualität und Produktivität. Darüber hinaus ist die InlineWeld 620 zu sehen, ein kompaktes Inline-Laserschweißsystem für kleinere Bauteile und verschiedenste Losgrößen. Ganz neu ist die InlineWeld 6000, ein sehr kompakten Integrationssystem.
Eine konstante Laser-Transparenz des oberen, zu durchstrahlenden Fügepartners ist für die Qualität und Reproduzierbarkeit des Laserschweißprozess entscheidend. Die Kontrolle dieser Laser-Transparenz vor dem Schweißen zahlt sich somit im Rahmen einer ganzheitlichen Qualitätssicherung aus. Für diese Aufgabe hat LPKF das zertifizierte und kalibrierte Messinstrument TMG 3 Radial entwickelt – in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer ISC.
Das Thermographic Check System – TherMoPro – generiert nach dem Schweißprozess von jedem Bauteil rückführbar ein Wärmebild, überträgt es in eine Wärmekarte (heatmap). (Foto: LPKF)
Das Thermographic Check System – TherMoPro – ist eine Neuentwicklung und lässt sich einfach nach dem eigentlichen Laser-Kunststoffschweißprozess integrieren. TherMoPro generiert nach dem Schweißprozess von jedem Bauteil rückführbar ein Wärmebild und überträgt es in eine sogenannte Wärmekarte (heatmap). Mit einem von LPKF entwickelten Algorithmus kann diese heatmap bewertet und mit einem definierten Referenzstandard abgeglichen werden. Das ermöglicht eine 100%ige (Inline-)Prozesskontrolle und zerstörungsfreie Qualitätskontrolle zur Sicherstellung der Qualitätsstandards. Für die Prozessverantwortlichen bietet das System darüber hinaus die Möglichkeit, Prozessoptimierungspotential zu erkennen, um die Produkteigenschaften zu verbessern.
