Mit Qualität, Präzision und enger Lieferantenpartnerschaft mit Sumitomo (SHI) Demag, Schwaig, behauptet sich die Dihse GmbH, Quickborn, in der Luftfahrtbranche. 1978 besteigt Reinhold Messner als Erster ohne Sauerstoffgerät den Mount […]
v.l.n.r.: Cindy Dihse-Hypko (stellv. Geschäftsführerin), Katharina Dihse-Hypko (geschäftsführende Gesellschafterin), Peter Schmitt (Prokurist & Betriebsleiter). (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Mit Qualität, Präzision und enger Lieferantenpartnerschaft mit Sumitomo (SHI) Demag, Schwaig, behauptet sich die Dihse GmbH, Quickborn, in der Luftfahrtbranche.
1978 besteigt Reinhold Messner als Erster ohne Sauerstoffgerät den Mount Everest, der Kranich avanciert zum Vogel des Jahres – und im holsteinischen Quickborn erwirbt der Werkzeugmachermeister Bernd Dihse mit seiner Frau Katharina einen kleinen Werkzeugbetrieb. Was all das miteinander zu tun hat? Die Dihse GmbH wird in den kommenden Jahrzehnten nicht nur einen langen Atem wie Reinhold Messner beweisen. Sie wird auch 40 Jahre später der Luftfahrt so verbunden sein wie der Kranich als Wappentier einer renommierten Airline. Die Basis des lang anhaltenden Unternehmenserfolgs: Qualität, Präzision und der Glaube an Visionen. Attribute, welche Katharina Dihse-Hypko bereits in den Anfangsjahren an den Tag legen musste. Denn wer hätte gedacht, dass aus dem Werkzeugbauer einmal ein Spritzgießer werden würde?
Vom Werkzeugbauer zum Spritzgießer
Inzwischen bevölkern neun Sumitomo (SHI) Demag-Maschinen die Dihse-Hallen, zwei davon sind vollelektrische IntElects mit 500 kN Schließkraft. (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Bis Ende der Achtziger konzentrierte sich Bernd Dihse auf den Bau von Werkzeugen und trieb mit seiner aus Bonn stammenden Frau das Werkzeugbau-Business nördlich von Hamburg erfolgreich voran. Das änderte sich allmählich zu Beginn der Neunziger, Katharina Dihse-Hypko erinnert sich: „Die Neukunden- Akquise war von Anfang an mein großes Steckenpferd. Ursprünglich war ich beruflich im Automobilbau verwurzelt, doch in die Materie des Werkzeugbaus konnte ich mich rasch einarbeiten. Schon bald kam aufgrund meiner Beobachtungen von Kundenbedürfnissen der Gedanke auf, den Geschäftszweck zu erweitern.“ Man entschloss sich zum Erwerb erster, gebrauchter Spritzgießmaschinen. Ein kluger Schachzug, denn nun fertigte das Unternehmen immer häufiger nicht nur das Werkzeug, sondern gleich das fertige Spritzgießteil. In detaillierter Kleinarbeit schuf Katharina Dihse-Hypko ihr erstes Qualitätshandbuch – und setzte so die lukrative Qualifizierung für die Luftfahrtindustrie durch. „Ein Handbuch als Grundstein des Erfolges, so kann man es durchaus formulieren.“, bemerkt die geschäftsführende Gesellschafterin – immerhin kommen heute rund 80 Prozent der Dihse-Kunden aus der Luftfahrt.
Sumitomo (SHI) Demag als enger Partner
Mit dem Ausdienen der gebrauchten, in die Jahre gekommenen Spritzgussmaschinen zog Ende 1990 eine nagelneue Maschine der Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH aus Schwaig in den Quickborner Familienbetrieb ein – der Beginn einer bis heute anhaltenden Partnerschaft. Prokurist und Betriebsleiter Peter Schmitt, Bruder von Katharina Dihse-Hypko: „Mit Sumitomo (SHI) Demag profitiert Dihse bis heute von einer einzigartigen Betreuung und exzellentem Service. Benötigen wir mal ein Ersatzteil, steht es am nächsten Morgen zur Verfügung.“
Mit dem Einsatz der IntElect 50 konnten Ausschussquoten und Zykluszeiten deutlich reduziert und Energie eingespart werden. (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Inzwischen bevölkern neun Sumitomo (SHI) Demag Maschinen die Dihse-Hallen, zwei davon sind vollelektrische IntElects mit 500 kN Schließkraft. Eine der vollelektrischen Maschinen produziert in den auf Klasse 10 ausgelegten Reinraum. Hier entstehen beispielsweise auf einem 4-Kavitätenwerkzeug Kappen für die Luftfahrtindustrie mit Zykluszeiten von weniger als 30 Sekunden und einem Schussgewicht von drei bis fünf Gramm. Peter Schmitt: „Die engen Spezifikations- und Toleranzvorgaben der Luftfahrtindustrie machen Maßhaltigkeit und Wiederholgenauigkeit für uns unverzichtbar. Umso wichtiger, dass wir mit dem Einsatz der IntElect 50 seit 2015 Ausschussquoten deutlich reduzieren können. Außerdem spart die vollelektrische Maschine im Vergleich zu den Hydraulischen spürbar Energie – und wir konnten die Zykluszeiten um zehn Prozent reduzieren.“
Die Dihse GmbH investiert ständig in neue Maschinen, den Reinraum und innovative Technologien. (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Die schaltbare Rückstromsperre activeLock sorgt dafür, dass vom ersten Moment der Einspritzphase keine Schmelze zurück in die Schneckengänge fließen kann. Dieses Plus der IntElect sichert hohe Präzision und Prozesskonstanz. Auch beim Temperieren der Werkzeuge überlässt Dihse nichts dem Zufall. Das Unternehmen setzt auf schweizerische Technologie von HB Therm. „Wasser als Kühlmittel ist nicht nur sauberer als Öl, es hat auch einen höheren Wirkungsgrad“, resümiert Peter Schmitt. Mit seiner Wertschätzung gegenüber zuverlässigen Partnern hält er nicht hinter dem Berg. Das betrifft auch den unabdingbaren Reinraum, dem sich das Unternehmen von Max Petek Reinraumtechnik aus Radolfzell am Bodensee hat fertigen lassen.
Cindy Dihse-Hypko, Tochter der Firmengründerin und stellvertretende Geschäftsführerin: „Wir werden von unseren Kunden regelmäßig auditiert. Dank des zweijährlichen Ergo Checks durch die Sumitomo (SHI) Demag können wir die für den Audit notwendigen Wartungsnachweise unseres Maschinenparks vollumfänglich erbringen. Ein gutes Gefühl, sich auf seine Partner verlassen zu können.“
Weil das Gefühl bei Sumitomo (SHI) Demag seit fast zwei Jahrzehnten stimmt, hat der Kunststoffverarbeiter zu seinen vollelektrischen Spritzgießmaschinen auch gleich die Wechselzylinder erworben. Aus guten Gründen: „Die Losgrößen sind bei uns in der Regel eher klein. Wir verarbeiten extrem hochpreisige Materialien, darum wechseln wir bei jedem Werkzeugwechsel den Zylinder mit. Wir müssen ihn nicht ausspritzen und arbeiten absolut sauber. Das ist gerade bei transparenten Teilen unverzichtbar, da sich die kleinsten Verunreinigungen sofort bemerkbar machen. Durch den Zylinderwechsel vermeiden wir Ausschuss und sparen Energie“, erläutert Peter Schmitt.
Hochwertige Materialien für anspruchsvolle Anwendungen
Aktuell verarbeitet Dihse auf insgesamt neun Spritzgießmaschinen sämtliche technischen und Hochleistungskunststoffe von PEEK, PC bis hin zu PEI – verstärkt, unverstärkt oder koloriert. Die Maschinen variieren in ihrer Schließkraft zwischen 350 und 2.000 kN und die Teilegewichte variieren von einem bis 1.000 g. Der Einsatz von Recompounds kommt für die Quickborner nicht infrage, schon allein aufgrund höchster Anforderungen der Luftfahrtindustrie. Für sie fertigt der Betrieb insbesondere Interieur-Komponenten für Flugzeuge und technische Bauteile, die zwischen der Außen- und Innenhaut der Maschinen verbaut werden.
Cindy Dihse-Hypko: „Früher kam der Kunde einfach mit einer Zeichnung zu uns, die wir 1:1 umsetzen sollten. Heute kommt er mit einer groben Idee – und wir entwickeln auf Basis unseres Erfahrungsschatzes Systemkomponenten für ihn. Natürlich sind die Entwicklungszeiten lang, doch der Einsatz lohnt sich. Am Ende des Tages stehen wir auf der Lieferantenliste und beliefern die Luftfahrtindustrie mit unseren qualitativ überzeugenden Produkten viele Jahre.“ Katharina Dihse-Hypko ergänzt: „Wir dürfen uns nicht ausruhen, denn was wir heute säen, ernten wir erst nach einem langen Zeitraum. Als Unternehmerin muss ich immer zwei Schritte vorausdenken, agieren statt reagieren. Darum investieren wir auch ständig in neue Maschinen, den Reinraum und innovative Technologien.“
Wachstum mit Wohlfühlfaktor
Seit 40 Jahren erfolgreich in der Luftfahrtbranche – Dihse GmbH in Quickborn. (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Voranzugehen kann auch einmal bedeuten, sich wieder seinen eigenen Wurzeln zu nähern. So geschehen in 2014: Dihse übernahm den nachbarschaftlichen Werkzeugbauer Froede und Avé samt Maschinenpark und Mitarbeitern. Hinzu kamen neue Erodiermaschinen. „Unsere alte Produktion war viel zu klein geworden. Wir brauchten dringend mehr Platz und fanden diesen glücklicherweise nur wenige Straßen weiter. 4.400 m² gaben uns genügend Spielraum zum Wachsen“, erläutert Katharina Dihse-Hypko. Die alten Hallen am neuen Standort hat Dihse entkernt und komplett renoviert. Seit August 2015 empfangen die Besucher lichtdurchflutete Räume mit einem frischen Design. Unisono erklären Mutter und Tochter: „Wir verstehen uns als innovatives und offenes Unternehmen. Diese Philosophie wollen wir auch in unserem Erscheinungsbild reflektieren.“ Und Peter Schmitt ergänzt: „Qualität steht für uns ganz oben. Die erreichen wir aber nur durch qualifizierte Mitarbeiter, die sich bei uns jederzeit wohlfühlen.“ Die Unternehmensphilosophie geht auf, die Auftragslage ist hervorragend. Ein gewichtiges „Pfund“: Der Reinraum ermöglicht nicht nur die Produktion für die Luftfahrtindustrie, sondern auch für die Medizintechnik. Hier möchte das Unternehmen schon bald Fuß fassen. Aktuell beschäftigt die Dihse GmbH 30 Mitarbeiter, die meisten davon Ingenieure und Techniker. Katharina Dihse-Hypko sieht noch jede Menge Potenzial: „Wir brauchen weitere qualifizierte Fachkräfte, um zu expandieren – sowohl für den Spritzgießbetrieb als auch für den Werkzeugbau. Verfahrensmechaniker bilden wir inzwischen in eigener Regie aus.“
Starke Familienbande
Auch nach knapp 40 Jahren erfolgreichen Engagements in einer Männerdomäne hat Katharina Dihse- Hypko ihr Feuer nicht verloren. Weder durch den Tod ihres Mannes Ende der 90er Jahre, noch durch den Verlust ihres Sohnes und Geschäftsführers in 2009 hat sich die selbstbewusste Frau unterkriegen lassen. Bereits 2006 war Tochter Cindy nach ihrer Ausbildung ins Unternehmen eingetreten, um die unternehmerische Zukunft zu sichern. 2011 holte Katharina ihren Bruder Peter ins Unternehmen. „Ich gebe zu, damals kurz vorm Aufgeben gestanden zu haben. Zwei liebe Menschen in so kurzer Zeit zu verlieren lässt einen das Business unwichtig erscheinen. Heute bin ich froh, den Weg zu dritt weitergegangen zu sein“, blickt Katharina Dihse-Hypko zurück. Ein Erfolgsweg, der noch lange nicht zu Ende ist, denn mit Enkelin Emilia steht die dritte Generation bereits in den Startlöchern.
