In einem gemeinsamen Projekt mit reCup wurden mithilfe des Prototypenspritzgießverfahrens Design, Handhabung und Materialeigenschaften einer siegelbaren Mehrwegschale vor dem Start der Serienproduktion intensiv getestet, um ihre Praxistauglichkeit zu erproben.
Die reCup GmbH, München, will ein nachhaltiges und zirkuläres Ökosystem ohne Einwegverpackungen etablieren. Zu diesem Zweck wurde ein Pfandsystem für Mehrweggeschirr entwickelt, das die gewohnte „To-go-Philosophie“ beibehält und zugleich eine unkomplizierte, umweltfreundliche Mehrwegalternative bietet.
Im Rahmen einer Kooperation zwischen reCup und Barlog Plastics, Overath, wurde die Entwicklung einer nachhaltigen Mehrwegschale – der siegelbaren Mehrwegschale – vorangetrieben. Ziel des Projekts war es, das Bauteil vor der Serienproduktion hinsichtlich Design, Handhabung und Materialverhalten zu evaluieren. Gefertigt wurde die Schale im Prototypenspritzgussverfahren, um schnell und praxisnah Erkenntnisse zur Geometrie, Funktionalität und Herstellbarkeit zu gewinnen.
Die siegelbare Mehrwegschale wurde vor dem Serienstart ausführlichen Praxistests unterzogen. (Foto: Barlog Plastics)
Dabei waren mehrere Herausforderungen zu meistern. Statt direkt in ein Serienwerkzeug zu investieren, sollte das Produkt erstmal in einer Kleinserie getestet werden. Dieses ermöglichte eine flexible Anpassung der Bauteilgeometrie und eine effiziente Testphase, ohne hohe Werkzeugkosten zu verursachen. Ziel war es, fundierte Erkenntnisse für eine spätere Serienfertigung zu sammeln. Die Schale sollte sowohl funktionale als auch ästhetische Anforderungen erfüllen. Ziel war es, ein Produkt zu entwickeln, das für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie zugelassen ist. Zudem war ein zentrales Anliegen, einen Beitrag zur Reduktion von Einwegverpackungen zu leisten.
Die siegelbare Mehrwegschale ist Teil eines durchdachten Pfandsystems, das den Komfort von To-go-Angeboten mit den Vorteilen eines zirkulären Mehrwegsystems vereint. Die Entwicklungsphase stellte somit nicht nur technische, sondern auch ökologische Anforderungen an das Produkt.
Die Kleinserie zum vorherigen Testen konnte durch das Prototypenspritzgießverfahren realisiert werden. Dieses ist eine Methode zur schnellen und effizienten Herstellung von funktionsfähigen Kunststoffbauteilen in kleinen Stückzahlen. Dabei kommen vereinfachte oder temporäre Werkzeuge, meist aus Aluminium oder weicherem Stahl zum Einsatz, die günstiger und schneller herstellbar sind als Serienwerkzeuge.
Die Schalen zum Testen wurden mit Prototypenspritzgießverfahren hergestellt. (Foto: Barlog Plastics)
Durch die Good-Manufacturing-Practice-Fertigung (GMP) konnten die hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards, die die Lebensmittelindustrie vorsieht, erreicht werden. GMP ist ein international anerkanntes Regelwerk, das sicherstellen soll, dass Produkte gleichbleibend hochwertig, sicher für Verbraucher, frei von Verunreinigungen sowie rückverfolgbar hergestellt werden.
Die Produktion erfolgte gemäß den GMP-Richtlinien sowie der Verordnung (EG) Nr. 2023/2006 über gute Herstellungspraxis für Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen.
Da Nachhaltigkeit im gesamten Projekt eine zentrale Rolle spielte, wurde auch der Herstellungsprozess entsprechend ausgerichtet. Zudem kam ein recycelbares Material (PP-Neuware) zum Einsatz, um den ökologischen Fußabdruck des Projekts zu verringern.
Das Projekt verdeutlicht, wie durch den Einsatz des Prototypenspritzgießverfahrens praxisnahe Tests und wertvolle Erkenntnisse für die spätere Serienproduktion gewonnen werden können. Die frühe Fertigung von Prototypenteilen ermöglichte umfassende Tests unter realen Bedingungen, insbesondere hinsichtlich Handhabung, Stabilität und Materialverhalten der Schale.
Die Entwicklung der Schale verfolgte das Ziel, sowohl funktionale als auch ästhetische Anforderungen zu erfüllen. Hervorzuheben ist, dass die Schale nun für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie zugelassen ist, wodurch sie den hohen Anforderungen an Sicherheit und Hygiene entspricht. Diese Erkenntnisse unterstreichen die Wichtigkeit, bei der Produktentwicklung sowohl technische als auch regulatorische Vorgaben von Anfang an zu berücksichtigen, um eine breite Einsatzfähigkeit und Akzeptanz zu gewährleisten. Durch den Einsatz eines recycelbaren Materials konnte zudem dem Nachhaltigkeitsanspruch des Projekts gerecht werden.
Durch den Einsatz des Prototypenspritzgießverfahrens konnte eine schnelle und effiziente Kleinserienfertigung ermöglicht werden. Diese Methode ermöglichte es, das Bauteil praxisnah zu testen und wertvolle Erkenntnisse für die spätere Serienproduktion zu sammeln, ohne hohe Werkzeugkosten zu verursachen. Dank der GMP-Fertigung stellte Barlog Plastics sicher, dass die entwickelten Produkte den hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards der Lebensmittelindustrie entsprechen. Dies ermöglichte eine lückenlose Rückverfolgbarkeit, die Sicherheit der Verbraucher und die Einhaltung strenger Hygienevorgaben.
Mit einem klaren Fokus auf Nachhaltigkeit setzte Barlog Plastics beim gesamten Projekt auf umweltfreundliche Lösungen. Das von reCup zur Verfügung gestellte recycelbare Material half dabei, den ökologischen Fußabdruck, im Vergleich zu Einwegverpackungen, zu reduzieren.
