Die BASF SE, Ludwigshafen, präsentiert in der kommenden Woche auf der JEC in Paris innovative Lösungen für Composite-Anwendungen aus Polyurethanen, Epoxidharzen und Thermoplasten. Die Messe zählt weltweit zu den bedeutendsten […]
Auf der JEC zeigt die BASF unter anderem ein faserverstärktes Bauteil aus dem Polyurethanharz Elastocoat C6226-100 den Technologiedemonstrator eines Mountainbike-Lenkers. (Foto: BASF)
Für den automobilen Leichtbau zeigt die BASF verschiedene Beispiele, wie aktuelle und zukünftige Technologien mit Verbundwerkstoffen auf Basis von Polyurethan-Systemen und Thermoplasten realisiert werden können. Der Technologiedemonstrator eines Mountainbike-Lenkers veranschaulicht, dass komplexe Hohlbauteile in automatisierter Großserie zu wettbewerbsfähigen Kosten gefertigt werden können. Die Gemeinschaftsentwicklung der Firmen KTM Technologies, H2K Minerals, Teufelberger Composite und BASF ist der Preisträger in der Kategorie RTM des diesjährigen JEC World Innovation Awards. Das Cavus genannte Projekt stellt eine integrative Betrachtung der gesamten Prozesskette dar. Produziert wurde der Demonstrator im HP-RTM-Verfahren (high pressure resin transfer molding) mit dem Polyurethanreaktivharz Elastolit R. Das kompakte Reaktivharz zeichnet sich durch ein breites Verarbeitungsfenster bei kurzer Entformungszeit aus und verfügt über gute mechanische Eigenschaften, vor allem bei Dauerbelastbarkeit und eine hohe Schadenstoleranz.
Thermoplastische Verbundwerkstoffe mit glas- oder carbonfaserverstärkten Tapes sind Bestandteil von Ultracom, einem umfassenden System der BASF für endlosfaser-verstärkte Bauteile in Karosserie und Chassis. Das Angebot umfasst neben den Halbzeugen und den Spritzgießmassen auch die Entwicklung von der Konzeptphase über die Bauteilgestaltung, die Simulation und die Verarbeitung bis hin zur Komponentenprüfung, um eine effiziente Serienproduktion beim Kunden zu ermöglichen. Mit thermoplastischen, unidirektionalen Tapes lassen sich hierbei gezielt Bauteilfestigkeiten einstellen, um weitere Gewichtsersparnis bei gleichzeitig hoher Qualität und Effizienz in der Fertigung erzielen. Dies ist am Stand anhand verschiedener Demonstratoren zu sehen.
In Serie ist das ausgestellte Dachmodul, das mit dem Polyurethan-Schaumsystem Elastoflex E in Sandwich-Wabentechnik in einem Arbeitsschritt hergestellt wird. Das Dachmodul im Standardmodell des neuen Smart fortwo besteht aus einer Papierwabe und zwei umschließenden Glasfasermatten, die in einem Sprühimprägnierprozess mit dem niedrigdichten, thermisch aktivierbaren Elastoflex E 3532 besprüht und mit einer durchgefärbten Class-A-Oberflächenfolie verpresst werden.
Windkraft: Portfolio an PU-Pultrusionssystemen erweitert
Pultrate aus Elastocoat C überzeugen bei der Faser-Matrix-Haftung und den dynamischen Eigenschaften. Zusätzlich kann nun ein neu entwickeltes System zur Verfügung gestellt werden, welches deutlich niedrigere Abzugskräfte aufweist und somit höhere Pultrusionsgeschwindigkeiten ermöglicht. Darüber hinaus steht jetzt auch ein niederviskoses System zur Fertigung von Carbonfaser-Profilen mit hohem Faseranteil zur Verfügung.
Zusammen mit Fiberline Composites A/S in Dänemark hatte die BASF bereits die Leistungsfähigkeit von PU-Pultrusionssystemen für Komponenten im Rotorblattbau bei Windkraftanlagen demonstriert. Aus Elastocoat C werden dickwandige Profile zur Aufnahme der Gewindebuchsen in der Blattwurzel gefertigt.
Epoxidharzsysteme und Strukturschäume für Rotorblätter
Ergänzt wird das Sortiment an Lösungen für die Windindustrie mit den Baxxodur-Epoxidharzsystemen und Kerdyn-PET-Strukturschäumen. Diese tragen dem Trend zu größeren Teilen Rechnung und decken verschiedenste Produktionsprozesse ab. Die für Verbundwerkstoffe angebotenen Baxxodur-Systeme stützen sich auf das umfangreiche BASF-Portfolio an Härtern auf Aminbasis. Der Kerdyn-PET-Strukturschaum vereint gute mechanische Eigenschaften mit einer breit gefächerten Prozesskompatibilität. Dank seiner hohen Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit verleiht er Rotorblättern mehr Stabilität.
Infrastruktur: Ultraleichte Strommasten aus Elastolit
Auf der JEC zeigt die BASF ein Bauteil eines besonders starken und windfesten Strommasten, der mit dem Polyurethansystem Elastolit hergestellt wurde.
Die auf einer Faserwickeltechnologie basierenden Masten sind wesentlich leichter und mindestens 2,5-mal windfester als Betonmasten, die üblicherweise in Mittelspannungsnetzen zum Einsatz kommen. Dank ihres äußerst geringen Gewichts – ein 12-m-Mast aus dem Verbundwerkstoff wiegt nur 250 kg – sind sie leicht zu installieren, so dass beim Errichten der Masten auf schwere Technik verzichtet werden kann. Die Biegefestigkeit des neuen Typs ist im Vergleich zu Betonmasten mindestens 2,5-mal höher, was zwischen den einzelnen Masten längere Abstände von bis zu 120 m ermöglicht.
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