Premiere auf der K feiert der neue Hochleistungsextruder solEX NG 105. Er reiht sich chronologisch in die Baureihe der bisherigen Modelle 45, 60, 75, 90 und 120 ein und deckt einen Leistungsbereich von 1680 bis 2.100 kg/h ab.
Alle Extruder der solEX-Extruder-Baureihe der Neuen Generation (NG) verfügen über eine Verfahrenseinheit aus innengenutetem Zylinder in Kombination mit einer darauf abgestimmten Schnecken- und Nutbuchsengeometrie. Hieraus ergeben sich prozesstechnische Vorteile, wie eine Minderung des Maschinenverschleiß durch ein reduziertes axiales Druckprofil.
Darüber hinaus sorgen hohe spezifische Ausstoßraten bei geringen Schneckendrehzahlen für eine hohe Effizienz und schonende, aber homogene Aufschmelzleistung bei um 10 °C verminderten Schmelzetemperaturen. Dies erhöht die Endproduktqualität und führt gleichzeitig zur Energieeinsparung. Im Vergleich zum Vorgängermodell der solEX-Reihe erreichen die NG-Varianten bei der Verarbeitung von HDPE eine etwa 25 % höhere Ausstoßleistung, bei PP sogar bis zu 40 %.
Der neue Extruder bringt einen vorteilhaften Wasserkreislauf mit. (Foto: Battenfeld-Cincinnati)
Das neue Modell, das genau wie alle Schwestermodelle eine Verfahrenslänge von 40 D hat, wartet neben den bekannten Features mit Neuerungen auf: Es verfügt über eine neu entwickelte interne Wasserversorgung, die nur einmalig mit Wasser inkl. Korrosionsschutz befüllt wird. Bisher erfolgte die Versorgung des Extruders zur Kühlung von Verfahrenseinheit, Getriebe und Motor zumeist über die Brauchwasserleitung im Verarbeitungsbetrieb. Dies konnte in der Hauptsache zwei Nachteile mit sich bringen: Zum einen kann es durch die im Wasser enthaltenen Verschmutzungen dazu kommen, dass sich Kühlkanäle zusetzen. Zum anderen erreicht das Kühlwasser mit einer konstanten, meist niedrigen Temperatur die Komponenten.
Während zur Kühlung der Verfahrenseinheit kaltes Wasser von Vorteil ist, erhöht leicht temperiertes Wasser die Langlebigkeit von Motor und Getriebe. Genau diese Anforderungen erfüllt die eigene Wasserversorgung, die auf dem Extruder montiert ist. „Der eigene Wasserkreislauf eines Extruders ist so überzeugend, dass wir diesen in Zukunft für alle unsere Modelle zur Verfügung stellen werden“, verspricht Heinrich Dohmann, Director Mechanical Engineering.
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