Von bilateraler Teamarbeit mit Rohstofflieferanten, Masterbatch-Spezialisten und Folienherstellern bis hin zu komplexeren Kooperationen entlang der Wertschöpfungskette: der Maschinenbauer Brückner, Siegsdorf, ist auf vielen Ebenen aktiv, mit dem Fokus auf Nachhaltigkeit. […]
Im Mittelpunkt zahlreicher Entwicklungsprojekte steht die Pilotanlage bei Brückner. (Foto: Brückner)
Von bilateraler Teamarbeit mit Rohstofflieferanten, Masterbatch-Spezialisten und Folienherstellern bis hin zu komplexeren Kooperationen entlang der Wertschöpfungskette: der Maschinenbauer Brückner, Siegsdorf, ist auf vielen Ebenen aktiv, mit dem Fokus auf Nachhaltigkeit.
Dow und Brückner entwickeln gemeinsam BOPE-LLD- und BOPE-HD-Rohstoffe und -Folien sowie Barrierelösungen für BOPE (biaxial orientiertes Polyethylen). Alle drei Anwendungsfelder wurden bei Brückner im Labormaßstab mit dem Laborreckrahmen Karo 5.0 als Plattform für Folienentwicklungen sowie auf der Pilotanlage getestet und erfolgreich in eine Produktionsanlage überführt.
Das erfolgreiche Ergebnis der Zusammenarbeit mit Sabic ist ein neues BOPE-LLD-Material. Das gleiche Verfahren läuft nun für BOPE-HD-Rohstoffe. Im Rahmen der jüngsten Kooperation testete Brückner im eigenen Technologiezentrum auch das zertifizierte „circular“ BOPP-Material von Sabic, das Recyclinganteile enthält.
Nova Chemicals hat mit Brückner zusammengearbeitet, um die Entwicklung und Kommerzialisierung einer neuen hochdichten Rohstofftechnologie für den BOPE-Markt zu beschleunigen. Neben BOPE-HD- bietet Nova auch BOPE-LLD-Typen an. In einem gemeinsamen Projekt mit NOVA, dem Folienhersteller Polivouga und Brückner wird ein kompletter BOPE-Standbeutel, bestehend aus BOPE-HD für die steife Grundfolie und BOPE-LLD als Siegelbahn, dem Markt vorgestellt.
Die für innovative BOPE-Folien notwendige Optimierung von Polymeren, Masterbatches und Prozessparametern wurde von Constab-Ingenieuren auf der Brückner-Pilotanlage durchgeführt. Ein Beispiel ist die weiß-opake BOPE-Folie: Durch die Kombination von zwei innovativen Additiv-Masterbatches wurden gute Dichtewerte von 0,5 g/cm³ bis 0,7 g/cm³ bei gleichzeitig hoher Steifigkeit erreicht.
In der “Circular Alliance” haben sich sechs Unternehmen zusammengeschlossen, um neue flexible Verpackungslösungen aus Monomaterial mit hoher Barriere herzustellen, die auf Recyclingfähigkeit ausgelegt sind. Zu den Partnern gehören Dow, ein Rohstofflieferant, für den ersten Schritt in der Produktionskette, Brückner Maschinenbau für die Herstellung der biaxial gereckten Polypropylen- und Polyolefin-basierten Folien, Hosokawa Alpine für die Herstellung von MDO LDPE, Elba für die Verarbeitung der fertigen Folienrollen zu Beuteln, Constantia Flexibles für die Herstellung metallisierter Hochbarriere-Standbodenbeutel und schließlich Bobst mit seiner Hochbarriere-, Druck- und Laminierungskompetenz.
Im Rahmen des Projekts wurden verschiedene Monomaterialstrukturen mit hoher Barriere verwendet, die jeweils gründlich getestet wurden, um zu gewährleisten, dass alle Anforderungen der Industrie in Bezug auf Verarbeitbarkeit, Barriere, Sicherheit und optische Qualität erfüllt wurden. Die verschiedenen Arten von Monomaterial-Standbodenbeuteln (MDPE, BOPE, BOPP und CPP) sind das Ergebnis beträchtlicher Investitionen und intensiver Forschung der einzelnen Partner.
Im März 2019 wurde von einer Gruppe von Unternehmen unter dem Akronym Printcyc (Printed PP films for mechanical recycling) eine Wertschöpfungsketten-Initiative gestartet, um Kreislaufwirtschaftslösungen auf der Grundlage von postindustriellen Abfällen zu erforschen und zu testen. Mitglieder von Printcyc: Die Maschinenlieferanten Brückner Maschinenbau, Kiefel und PackSys Global, der Folienhersteller Profol, die Druckfarbenhersteller Huber Group und Siegwerk, die Verarbeiter Constantia Flexibles und Wipak sowie der Recyclingspezialist Erema. Koordiniert wird die Initiative von akk innovation, einem unabhängigen Start-up-Unternehmen für nachhaltiges Innovationsmanagement in der Kunststoffverpackungsindustrie. Konkretes Ziel der ersten beiden Projektphasen war es, die Auswirkungen unterschiedlicher Farbrezepturen auf den mechanischen PP- und PE-Recyclingprozess zu verstehen. Darüber hinaus wurde die Wiederverwendbarkeit von PP- und PE-Recyclaten (rPP / rPE), die aus bedruckten postindustriellen Folienabfällen hergestellt werden, in Gießfolien-, Blasfolien-, Pressform- und Thermoformtechnologien sowie im biaxialen Reckverfahren bewertet.
R-Cycle ist der offene und weltweit anwendbare Standard zur Rückverfolgung entlang des Lebenszyklus von Kunststoffverpackungen. Das Gesamtziel ist die Umsetzung einer praktischen Lösung, die die Recyclingfähigkeit durch eine lückenlose Dokumentation aller recycling-relevanten Verpackungseigenschaften auf der Grundlage etablierter Technologien sicherstellt. Im Recyclingprozess können so Verpackungen genau identifiziert werden, um das entstehende Recyclat zu vielfältigen und hochwertigen Kunststoffprodukten zu verarbeiten. Partner in diesem Projekt sind: Arburg, Kautex Maschinenbau, Reifenhäuser, Brückner Maschinenbau, das Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) und GS1 Germany.
Last but not least und ganz aktuell forschte und entwickelte Brückner Maschinenbau in enger Zusammenarbeit mit zwei langjährigen Kunden umfassend in Richtung BOPE: Mit der bulgarischen Plastchim-T und der portugiesischen Polivouga, zwei der führenden Folienhersteller Europas, hat Brückner zahlreiche gemeinsame Versuche im Brückner-Technologiezentrum in Deutschland und in den Produktionsstätten der Kunden durchgeführt. Beide Folienhersteller gingen dann konsequent den nächsten Schritt: Jeder von ihnen bestellte eine flexible BOPP/BOPE-Hybridanlage für ein erweitertes Folien-Angebot. Die Anlagen sollen beide in der zweiten Hälfte 2021 in Betrieb gehen.
