In der Herstellung und während der Bearbeitung von Stahl werden automatisch Spannungen in das Material eingebracht. Das lässt sich nicht komplett verhindern. Werden diese Spannungen nicht durch verschiedene Methoden und […]
In der Herstellung und während der Bearbeitung von Stahl werden automatisch Spannungen in das Material eingebracht. Das lässt sich nicht komplett verhindern. Werden diese Spannungen nicht durch verschiedene Methoden und Maßnahmen reduziert, können sie im Anschluss an den Zerspanungsprozess zu Verzug führen. Bearbeitete Platten werden für den Formenbauer unbrauchbar und es entstehen Kosten sowie Zeitverlust. Die Hasco Hasenclever GmbH + Co KG, Lüdenscheid, verringert dieses Verzugsrisiko entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses – von der Herstellung des Stahls bei den Lieferanten über die eigene Bearbeitung der Platten im Haus bis hin zur Unterstützung der Kunden bei der Konstruktion der Formen.
Spannungsarm von Anfang an
Der von Hasco für die Fertigung von Platten verwendete Stahl wird im Stahlwerk u.a. im Gespannguss gegossen und anschließend per Freiformschmieden oder im Walzverfahren in Form gebracht. Durch das Aufheizen, Abkühlen und die Bearbeitung entstehen im Stahl Spannungen. Um diese deutlich zu reduzieren, hat Hasco mit den Stahlherstellern und Lieferanten die Einbindung eines zusätzlichen Fertigungsschrittes vereinbart: Das Spannungsarmglühen. In einem Glühofen wird das Material langsam auf 550 bis 650 °C erhitzt und für ein bis zwei Stunden auf diesem Temperaturniveau gehalten. Das reduziert entstandene Spannungen deutlich. Anschließend wird der Stahl sehr schonend abgekühlt, um den Aufbau neuer Spannungen zu vermeiden.
Schonende Trennverfahren und Bearbeitung
Der entsprechend der Anforderungen gefertigte Stahl wird zunächst in großen Tafeln angeliefert. Diese müssen für die weitere Bearbeitung in kleinere Formate geteilt werden. Das Unternehmen verwendet hierzu eine leistungsstarke, automatisierte Sägetechnologie. Das schonende Trennverfahren mit einer Präzisions-Kreissäge minimiert, unter anderem durch permanentes Kühlen von Sägeblatt und Material, das Einbringen von Spannungen in das Randgefüge.
Auch in der folgenden Fräsbearbeitung konzentriert man sich bei Hasco, neben der Umsetzung von qualitativ hohen Oberflächenergebnissen, auf die weitere Spannungsminimierung. Durch das exakt gleichmäßige Abtragen der Walz- oder Schmiedehaut der Rohplatten auf beiden Seiten mit durchgehend scharfen Fräs- und Schneidwerkzeugen wird ein gleichmäßiges Materialgefüge erreicht. Zusätzlich trägt das behutsame Einspannen der Platten mit einer eigens entwickelten Spannvorrichtung zur weiteren Verringerung der Eigenspannung im Material bei. Am Ende des Fertigungsprozesses stehen spannungsarme Normalien mit verringertem Verzugsrisiko.
Unterstützung für Formenbauer
Bei Hasco beschäftigt man sich seit vielen Jahren intensiv mit dem Thema Spannungsreduzierung. Das Unternehmen verfügt über umfassende Erfahrungen und entsprechendes Fachwissen, das an Formenbauer und Konstrukteure weitergegeben wird. Klaus Zimmermann, Technischer Verkäufer bei Hasco und Experte rund um das Thema Spannungsreduzierung: „Wir tun alles, um unsere Normalien entlang der gesamten Wertschöpfungskette spannungsarm und das Verzugsrisiko für unsere Kunden möglichst gering zu halten. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Kunden dabei, auch ihre Prozesse diesbezüglich zu optimieren. Das fängt bei der Konstruktion der Formteile an. Durch überdimensionierte Schieberbahnen zum Beispiel muss beim Zerspanen zu viel Material weggenommen werden. Die Eigenspannung des Materials nimmt zu, das Verzugsrisiko wächst. Hier beraten wir gerne und stehen unseren Kunden mit unserer Erfahrung zur Seite, um zu optimalen Lösungen zu kommen.“
