„Gemeinsam zur Lösung zu kommen ist genauso wichtig wie Teil der Lösung zu sein“, umschreibt Frederik Huck, Regionalvertriebsleiter bei der Nürnberger Leistritz Extrusionstechnik GmbH, ein Projekt mit der Dieffenbacher GmbH […]
Blick in die LFT-Anlage bei Dieffenbacher. (Foto: Dieffenbacher)
„Gemeinsam zur Lösung zu kommen ist genauso wichtig wie Teil der Lösung zu sein“, umschreibt Frederik Huck, Regionalvertriebsleiter bei der Nürnberger Leistritz Extrusionstechnik GmbH, ein Projekt mit der Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau, Eppingen, bei dem die Extrusionskompetenz von Leistritz gefragt war. Der Hersteller von Pressensystemen und kompletten Produktionsanlagen baut in den USA die momentan leistungsstärkste Produktionslinie zur Herstellung großformatiger LFT-D-Bauteile (Long Fiber Thermoplast Directmolding) in hohen Stückzahlen. Darin sollen bis zu 100 % recycelter Kunststoff verarbeitet werden.
„Wichtiger Bestandteil dieser Anlage ist unser Doppelschneckenextruder ZSE Maxx, in dem das Material mit der Zugabe von Glasfasern aufbereitet wird“, so Huck. Die ZSE-Maxx-Baureihe ist wegen der Kombination aus hohem Drehmoment (bis zu 15 Nm/cm³) und großem freiem Volumen in der Schnecke (Da/Di von 1,66) dafür geeignet. Dies ermöglicht eine energieeffiziente Aufbereitung der Schmelze sowie eine schonende Einarbeitung der Verstärkungsfasern.
Grundsätzlich kommen im LFT-D-Prozess mit 30 bis 50 % Faseranteil zwei Doppelschneckenextruder zum Einsatz. Nach der gravimetrischen Dosierung der einzelnen Komponenten erfolgt die Plastifizierung der Schmelze. Über eine Spezialdüse wird die Schmelze dem Faserextruder übergeben, um hier eine bestmögliche Einarbeitung und Imprägnierung der Endlosglasfaserrovings zu erzielen. Hierbei können Glasfaserlängen von bis zu 25 mm erreicht werden. Auf Grund der guten Imprägnierung entsteht maschinenseitig nur ein sehr geringer Verschleiß im Verfahrensteil. In Kombination mit dem Gesamtanlagenkonzept von Dieffenbacher werden gute Materialkennwerte im Endprodukt erzielt. Im aktuellen Projekt war der geforderte Faseranteil mit 10 bis 20 % geringer als bei Standardcompounds. Somit konnte der Prozess mit der sogenannten Einmaschinentechnik realisiert werden. „Die Plastifizierung der Matrix sowie die Einarbeitung der Glasfasern erfolgt also mit nur einem Extruder“, erklärt Frederik Huck. „Die Schmelze wird über eine für diesen Vorgang eigens konstruierte Düse ausgetragen, um die bestmögliche Weiterverarbeitung in der LFT-Anlage und im anschließenden Pressprozess zu gewährleisten.“ Um den Extruder an diese Anwendung anzupassen, wurden im Vorfeld verschiedene Versuche und Adaptionen im Hinblick auf die Leistungsdaten des Extruders, die Schneckengeometrie sowie den Schmelzeaustrag durchgeführt.
„Leistritz hat uns bei der Realisierung dieses Vorhabens maßgeblich unterstützt und durch die Zusammenarbeit auf Augenhöhe einen wichtigen Teil zum Erfolg dieses Projektes beigetragen“, so Marco Hahn, Vertriebsleiter der Business Unit Forming bei Dieffenbacher. Seit 1999 haben die beiden Unternehmen bereits über 40 Projekte erfolgreich gemeinsam realisiert und an Kunden geliefert. Die Anlagen werden weltweit überwiegend in Zulieferbetrieben der Automobilindustrie betrieben.
