In einer neuen Partnerschaft bündeln die oberfränkische naddcon GmbH und die schweizerische Spectroplast AG ihre Kompetenzen, um Silikon auf industriellem Niveau für den 3D-Druck zugänglich zu machen.
Im Mai 2025 haben die beiden Unternehmen dafür eine Exklusivvereinbarung geschlossen, um Kundenaufträge von Spectroplast, Zürich (Schweiz), in der Bauteilherstellung zu realisieren. Spectroplast liefert dafür den Werkstoff TrueSilX50 an naddcon, Lichtenfels. Das Entwicklungs- und Anwendungszentrum für 3D-Druck aus Oberfranken produziert damit die angefragten Bauteile auf den eigens angeschafften Luma X1-Anlagen des Herstellers Axtra3D. Neben den Aufträgen von Spectroplast bietet naddcon selbst Bauteile aus TrueSilX50 an.
3D-gedruckte Silikonbauteile für die Steckerindustrie. (Foto: Spectroplast)
Materiallücke geschlossen
Die Materialpalette im 3D-Druck hat sich in den vergangenen Jahrzehnten stark ausdifferenziert. Silikonwerkstoffe bildeten dabei für lange Zeit eine Ausnahme, gerade wenn es um filigrane Bauteile geht. Der im November 2024 neu vorgestellte Werkstoff TrueSilX50 von Spectroplast ermöglicht erstmals den 3D-Druck reiner Silikone mittels Photopolymerisation im industriellen Maßstab.
Filigrane 3D-gedruckte Prototypen aus Silikon für die Kosmetikindustrie. (Foto: Spectroplast)
Spectroplast ist ein Startup für Silikonlösungen im 3D-Druck, insbesondere mit Blick auf Auflösung und Materialperformance. Mit der Fähigkeit, eine Shore-Härte von 48A, eine Bruchdehnung von 330 % und eine Weiterreißfestigkeit von 22 N/m zu erreichen, erfüllt TrueSilX50 die Anforderungen an Elastomerbauteile wie Dichtungen, medizinische Komponenten und Wearables. Dank seines chemischen Aufbaus bietet Silikon zudem eine hohe Biokompatibilität sowie Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen und Temperatur.
Produktionskapazität gesteigert
Das Material wird ausschließlich auf der Maschine Lumia X1 des Unternehmens Axtra3D verarbeitet. Die Maschine kombiniert die Verfahren SLA (Stereolithografie) und DLP (Digital Light Processing). Im Ergebnis entstehen dadurch in kurzer Zeit Bauteile mit hoher Oberflächenqualität. Zur Steigerung der Produktionskapazität hat naddcon im April 2025 ein zweites Exemplar der Maschine für seinen Maschinenpark erworben.
3D-gedruckte Prototypen aus Silikon für Wearables. (Foto: Spectroplast)
Dr. Pablo Hafner, CEO Spectroplast, sagt: „Mit unserem niedrigviskosen TrueSilX50 können Kunden zum ersten Mal mit unvergleichbarer Geschwindigkeit und Auflösung drucken, ohne Kompromisse bei den mechanischen Anforderungen einzugehen. Produktionsseitig braucht es dafür aber entsprechendes Know-how. Mit naddcon haben wir einen technologisch sehr versierten Partner an unserer Seite, bei dem wir alle unsere Aufträge in sehr guten Händen wissen.“
„Echte Alternative zum Spritzgießen“
Christian Steinhage, Geschäftsführer von naddcon, sagt: „Als exklusiver Partner von Spectroplast in Deutschland treiben wir die Etablierung von Silikon als High-End-Polymer für den 3D-Druck konsequent voran. Wir sehen darin mittlerweile eine echte Alternative zum Spritzgießverfahren mit vielfältigen Anwendungsfällen für die Unternehmen.“
Zu den Anwendungsbereichen zählen Prototypen und Simulationsmodelle in medizinischen und industriellen Anwendungen, aber auch Endprodukte in den Bereichen Med-Tech, Robotics und Consumer Electronics.
3D-gedruckte Prototypen aus Silikon für Sanitärdichtungen. (Foto: Spectroplast)
Zusätzlich zu den Spectroplast-Aufträgen, die ausschließlich bei naddcon umgesetzt werden, bietet das Entwicklungs- und Anwendungszentrum seine Expertise im Bereich Silikon-3D-Druck künftig auch seinen Endkunden an.
Christian Steinhage ergänzt: „Mit der Partnerschaft mit Spectroplast bauen wir unsere Expertise im Bereich der Polymer-Werkstoff weiter aus. In dem Bereich sehen wir als privates Entwicklungs- und Anwendungszentrum für 3D-Druck künftig sowohl inhaltlich als auch wirtschaftlich ein sehr starkes Standbein.“
Bei naddcon wird nicht nur gedruckt, sondern auch umfangreich beraten. Bei Bedarf decken die Ingenieure die gesamte Prozesskette für ihre Kunden ab. Das startet bei der Evaluierung, welches 3D-Druck-Verfahren für Kunden sinnvoll und umsetzbar ist, und endet bei der Prüfung und Zertifizierung der fertigen Bauteile.
