Die neue horizontale Spritzgießmaschine Sealmaster 300+ mit Bürstsystem und FlowControl-Kaltkanal ist das Highlight des Maschinenbauers auf der DKT. Hinzu kommen eine vielseitig einsetzbare vertikale Benchmark sowie der PCF-Navigator Ecos zur Ermittlung des Product Carbon Footprints.
Die Sealmaster 300+ mit einer Schließkraft von 3.000 kN verfügt über eine FIFO-B Hochdruck-Spritzeinheit mit 3.160 bar und einem Volumen von 2.200 cm³. Die Testergebnisse der Industrie liegen vor und bestätigen die zahlreichen Pluspunkte dieser Baureihe.
Die neue Sealmaster 300+ bringt eine Vielzahl von Vorteilen mit. (Foto: Desma)
Der modularere Aufbau bietet ein hohes Maß an Variabilität und Produktivität, wie bspw. je nach Heizplattenbestückung bis zu 50 % mehr nutzbare Formfläche. Die neu entwickelte Schließeinheit mit reduzierten Reibwerten für hohe Dynamik und Positionierungsgenauigkeit bietet 60 % mehr Öffnungshub zur Abdeckung unterschiedlicher Formenhöhen. 30 % mehr lichte Weite für Doppelstockformen verdoppeln die Produktivität. Ein größerer Zugankerabstand ermöglicht einfache Formenwechsel und die maximale Ausnutzung der Bürstbreite. Die neue Bürst- und Entformtechnologie sorgt für kurze Anfahrwege und effiziente Ausrichtung.
Die neu gestaltete Maschinenverkleidung gewährleistet gute Zugänglichkeit zu allen Komponenten. Ein neuer Maschinenunterbau mit speziellen Aufnahmen für Schwerlastrollen bietet eine sichere Einbringung in die Produktion. Die Positionierung aller Temperiergeräte und der Vakuumpumpe auf einem ausfahrbarem Servicerack verbessern die Zugänglichkeit.
Die ergonomisch angeordnete, neuentwickelte ServoGear-Hydraulikeinheit bietet eine hohe Servicefreundlichkeit. 70 % der Hydraulikleitungen sind verrohrt ausgeführt, der Hydrauliktank besteht komplett aus Edelstahl. Die Förderbandausschleusung ist auf drei Seiten möglich. Bei gleichen Maschinenabmessungen ist die Sealmaster+ auch als 4.000-kN-Version erhältlich.
Die verbesserte Heizplattentemperaturgenauigkeit von ±1,5 K sorgen für eine homogene Temperaturverteilung auf der gesamten Formoberfläche. Die abhebbare FIFO-B Spritzeinheit mit 60 % reduzierte Düsenlänge, führt zu verkürzten Einspritzzeiten und höherem verfügbaren Einspritzdruck. Die neu entwickelte ActiveFeed-Generation dient zum Einzug problematischer Mischungen, die Schnellausbaukassette vereinfacht den Mischungswechsel.
8-Düsen-FlowControl-Kaltkanal. (Foto: Desma)
Je nach Anforderung an den jeweiligen Spritzgießprozess können durch den FlowControl-Kaltkanal, wahlweise mit PressureSense-Technologie, oder den ZeroWaste-ITM-Topf, kombiniert mit neuester Formentechnologie anguss- und abfallfreie Artikel in hoher Qualität mit niedrigen Ausschussraten produziert werden. Die Steuerung von Nadelverschlusskaltkanälen- oder ZeroWaste-ITM-Technologie, sowie Bürstsysteme oder anderen Automatisierungen erfolgt zentral über die Maschinensteuerung, ebenso können sämtliche Sensoren und zum Beispiel der auch der Forminnendruck über unsere PressureSense Technologie überwacht und dokumentiert werden. Mit der Steuerungsgeneration DRC 2030 TBM und trendbasierter Visualisierung sind zu jeder Zeit alle Prozesse unter Kontrolle. Außerdem kann die volle Vernetzbarkeit, inklusive Traceability und alle Remote Service Tools genutzt werden, um eine hohe Anlagenverfügbarkeit und Rückverfolgbarkeit der Prozesse zu garantieren.
Vertikales Allroundtalent
Die Anwendungsbereiche der Benchmark-Baureihe sind weit gefächert. (Foto: Desma)
Ebenfalls live auf dem Messestand zu sehen ist eines der Allroundtalente, die Desma 968.560 ZO Benchmark mit 6.300 kN Schließkraft, 6.600 cm³ FIFO-A-Spritzeinheit und Silikonstopfer. Durch das Benchmark-Schließsystem und den Entformtisch bietet diese Maschine eine hohe Ergonomie für die Bediener sowie eine gute Zugänglichkeit für Handlingsysteme, Roboter oder sonstige Automatisierungen. Die Anwendungsbereiche dieser Baureihe sind weit gefächert, von großvolumigen Dichtungen über Isolatoren, Kabelmuffen, Gummimetallteile bis hin zu Atemschutzmasken, Rüttelsieben oder Membranen. Präsentiert wird ebenfalls die FlowControl-Kaltkanaltechnologie zum anguss- und abfallfreien Spritzgießen. Ausgestattet ist diese Maschine mit allen verfügbaren Energieeinsparungsoptionen.
Darüber hinaus präsentiert das Desma-Team auf dem Messestand die ganze Bandbreite der ITM- und Kaltkanaltechnologie sowie Themen wie abfallarme Produktion, Digitalisierung, Automatisierung,
Rückverfolgbarkeit und Silikonverarbeitung. Möglichsind zudem virtuelle Firmenrundgänge durch die Desma-Werke.
Dem Product Carbon Footprint auf der Spur
Der PCF-Navigator Ecos dient zur Ermittlung des Product Carbon Footprints. (Foto: Desma)
Ebenfalls präsentiert wird der Desma PCF-Navigator Ecos, der bereits durch TÜV SÜD bewertet wurde. Der gesamte Prozess, von der Herstellung der eigentlichen Produktionsanlage bis hin zu den produzierten Artikeln kann mit diesem Tool dargestellt werden, um daraus klare Handlungsoptionen für das bestgeeignete Produktionsverfahren ableiten zu können. Um diese Berechnungen selbst durchführen zu können, hat Desma eine Datenbank mit Vorschlagswerten für unterschiedlichste Elastomertypen hinterlegt. Darüber hinaus gibt es zusätzliche Eingabefelder zur individuellen Dateneingabe, um vor- oder nachgelagerte Fertigungsschritte und deren CO2-Belastung miteinzubeziehen. Um den möglichen Einsatz von Kaltkanaltechnologie zu verifizieren, wurde die CoolApp vollumfänglich integriert. Damit lässt sich die tatsächliche Materialeinsparung in Abhängigkeit des gewählten Nestlayouts und des ausgewählten Kaltkanals möglichst realitätsnah berücksichtigen. Selbstverständlich wird beim Einsatz eines Kaltkanals auch der energetische Mehrverbrauch sowohl durch den Kaltkanalbetrieb als auch durch die Kaltkanalherstellung berücksichtigt. Eventuelle zusätzliche Zykluszeiteinsparungen, die durch den Einsatz von Kaltkanaltechnik zustande kommen, können ebenfalls berücksichtigt werden.
So erhält man einen detaillierten Überblick darüber, aus welchen Faktoren sich der CO2-Footprint einer Dichtung oder eines Formteils zusammensetzt und wie hoch er sein wird. Ecos zeigt auch auf, mit welchen Maßnahmen welche Effekte zur Reduzierung erzielt werden können. Hiermit leistet er einen wichtigen Beitrag zum Verständnis über den Zusammenhang aller Einflussfaktoren und zur schnellen Entscheidungsfindung des optimalen Produktionsprozesses. Der PCF- Navigator Ecos ist als Anwendung auf Mobilgeräten, Laptops und PCs verfügbar.
