Die Partner wollen zeigen, wie erfolgreich man die Spritzgießparameter in der Simulation optimieren und als Ersteinstellvorschlag direkt auf die Maschine übertragen kann, wenn alle relevanten Daten der Spritzgießmaschine, des verarbeiteten Materials sowie des Heißkanalsystems verfügbar sind.
Ein Gemeinschaftsprojekt, bei dem Borealis, Oerlikon HRSflow und Engel am Beispiel eines anspruchsvollen Werkzeugs gezeigt haben, wie erfolgreich man die Spritzgießparameter in der Simulation optimieren und als Ersteinstellvorschlag direkt auf die Maschine übertragen kann, wenn alle relevanten Daten der Spritzgießmaschine, des verarbeiteten Materials sowie des Heißkanalsystems und weiterer Komponenten verfügbar sind, stellen die Partner im Rahmen einer online abrufbaren und auf der K 2022 präsentierten Dokumentation vor.
Über das Projekt selbst und viele zusätzliche Details berichten Markus Kralicek, Business Development Manager bei Borealis, Michael Fischer, Head of Business Development Automotive Technologies bei Engel, und Stephan Berz, Vice President Sales bei Oerlikon HRSflow und General Manager DACH in einem kostenlosen, offline zugänglichen Webinar. Dieses erfordert lediglich eine Registrierung unter https://www.hrsflow.com/ww/en/events/borealis-engel-oerlikon-hrsflow-webinar. Darüber hinaus werden die Vortragenden die Ergebnisse während der K 2022, am Donnerstag, den 20.10.2022 um 16:30 Uhr und am Dienstag, den 25.10.2022 um 16:00 Uhr, am Stand von Oerlikon HRSflow präsentieren.
In der Fließsimulation ermittelte Daten können die Zeit bis zur realen Bemusterung eines Werkzeugs erheblich reduzieren. (Foto: Oerlikon HRSflow)
Im traditionellen Ablaufschema tauschen sich die Beteiligten erst nach erfolgter Abmusterung über mögliche Fehlerursachen und Abhilfemaßnahmen aus. In dem hier beschriebenen Projekt startete die Optimierung hinsichtlich Temperierung, Einspritzcharakteristik und aller weiteren druck- und zeitbezogenen Spritzgießparameter gemeinschaftlich und sofort bei Beginn der Simulation. Die in mehreren Iterationsschritten ermittelten Parameter wurden anschließend per Sim-Link auf die Maschine übertragen. Dieser Datentransfer zwischen Simulationssoftware und Spritzgießmaschine kann in beide Richtungen erfolgen. Somit ermöglicht er auch die Analyse von Prozessdaten, die wiederum Potenziale für Prozessoptimierungen liefert. Ein Zugriff auf konstruktive Daten ist dabei nicht erforderlich.
Der reale Anlauf der Fertigung unterstrich die hohe Präzision der per Moldflow gefundenen Einstellungen. So stimmten das reale Füllverhalten und die Positionierung der Bindenähte zu 100 % mit der Simulation überein. Das Verzugsverhalten des größten Teils, der rund 600 mm x 400 mm messenden Türverkleidung, war auf ±2 mm genau vorausgesagt, und die Maße über die Diagonale mit über 650 mm wurden mit maximalen Abweichungen von nur 0,04 % eingehalten. Nach wenigen Optimierungsschritten und ohne größere manuelle Nachjustierung erfüllten alle drei Formteile die Qualitätsanforderungen.
Das Gemeinschaftsprojekt hat nicht nur gezeigt, dass die reale Produktion fast identisch zur Simulation abgelaufen ist, darüber hinaus eröffnet das Ergebnis auch Potenzial für eine nachhaltigere Produktion. So lässt sich in der Designphase erkennen, ob sich eine Maschine für das vorgesehene Produkt eignet, oder ob sich durch den Einsatz einer kleineren Maschine Energie einsparen und die Effizienz in der Produktion steigern lässt. Zusätzlich reduziert der in der Simulation erarbeitete Einstelldaten-Vorschlag die Anzahl der notwendigen Einstellzyklen. Das führt zu weniger Ausschuss und einem niedrigeren Energieverbrauch bei der Bemusterung.
