Für seine Kunden aus dem Hochpreissegment produziert der Automotive-Zulieferer Stückzahlen von wenigen Hundert bis Zigtausend pro Jahr und künftig auch Losgröße 1. Dabei setzt das Unternehmen auf die jeweils am besten passende Technologie von KraussMaffei.
Viele Automotive-OEMs setzen bei ihren Luxusmarken auf die Zusammenarbeit mit der Osbra GmbH, Bad Wörishofen, und ihrer Technikexpertise in den Bereichen Spritzgießen und Reaktionstechnik. Der KraussMaffei-Kunde wächst nachhaltig und trotzt der allgemeinen Krise. 400 Mitarbeiter erzielen einen Umsatz von über 80 Mio. EUR im Jahr.
Ab wann lohnen sich die hohen Anfangsinvestitionen des Spritzgießens, wann kann man den höheren Einzelteilpreis in Kauf nehmen, der bei Artikeln aus Polyurethan durch viel Hand- und Nacharbeit entsteht? Bei der Osbra GmbH ist diese Frage Tagesgeschäft. Schließlich variieren die benötigten Stückzahlen von etwa 2.000 pro Jahr für das „Volumenmodell“ DBX bei Aston Martin bis zu 40.000 für den BMW X6. Oft werden auch die Stärken beider Verfahren kombiniert. Groß dimensionierte Artikel oder solche mit deutlichen Wandstärkensprüngen entstehen aus PUR, kleine Anbauteile dagegen im Spritzgießen. Die Anlage kommt jeweils von KraussMaffei, Parsdorf. Beide Unternehmen arbeiten seit langem zusammen.
Mit Spritzgießmaschinen von KraussMaffei im Schließkraftbereich von 1.600 bis 14.500 kN bietet Osbra namhaften Kunden wie Mercedes-AMG, Porsche, BMW, Aston Martin und Maybach eine große Fertigungstiefe. (Foto: Osbra)
Im neuen Produktionsgebäude von Osbra – mit hocheffizienter Wärmerückgewinnung und einer Photovoltaikanlage, die bis zu 100 % des Eigenbedarfs deckt – laufen fünf Spritzgießmaschinen von KraussMaffei mit Schließkräften von 1.600 kN (eine vollelektrische PX) bis 14.500 kN (Modell MX) und 13 Formenträger (Schließkraft bis 5.000 kN, Bauteilgewicht bis 12 kg). Das Ausstattungsniveau ist jeweils hoch, beginnend bei den Magnetaufspannplatten, mit denen sich die Rüstzeit beim Werkzeugwechsel deutlich reduzieren lässt. Eine der zwei vollelektrischen PX weist verbreiterte Platten auf (PX 161) und in einer MX 1.300 dreht sich eine hochverschleißfeste Schnecke. Gasinjektion ist ebenso möglich wie chemisches Schäumen.
Von Stoßfänger bis Dachhimmel: Osbra produziert und veredelt unterschiedlichste Bauteile für Exterieur- und Interieuranwendungen. (Foto: Osbra)
Alle Maschinen nutzen LRX-Linearroboter und das komplette socialProduction-Paket von KraussMaffei, das digitale Lösungen zur Produktions-, Prozess- und Service-Steuerung umfasst. Bei den durch die Kleinserien häufigen Formenwechsel ist zudem die Maschinenfunktion APCplus interessant, die anhand der Schmelzeviskosität den Umschaltpunkt von Schuss zu Schuss anpasst und schon ab dem Anfahren extrem gewichtskonstante Bauteile erzeugt.
Rundum-Paket für OEMs
Eingespieltes Team von Osbra und KraussMaffei (v. l.): Florian Eilhardt, Raphael Mangold, Wolfgang Rössler, Siegfried Richter, Ralf Böhm, Martin Miezek, Halil Ibrahim Altinkaya, Benjamin Miller und Stefan Betzing. (Foto: KraussMaffei)
Seinen Kunden bietet Osbra ein Rundum-Paket, von der Entwicklung über den Prototypenbau bis zur Lieferung kompletter Baugruppen, inklusive Elektronikkomponenten und Verkabelung, die das Werk als sogenanntes ZB-Bauteil verlassen, also fertig für den Zusammenbau des Fahrzeugs. So entsteht etwa für die G-Klasse die komplett lackierte Stoßstange (2,8 kg Schussgewicht, Material PP) mit integrierten PDC-Sensoren (Park Distance Control). Beim Kühlergrill desselben Modells fallen zwei Abdeckungen sowie Chromakzente ins Auge, die in drei verschiedenen Farbvarianten heißgeprägt werden. Für Innenraumbauteile wie Mittelkonsolen und Dachhimmel verarbeitet Osbra auch Teppich und Textilien.
G-Klasse als Elektrovariante
In Zweifarben-Optik: Die smarte Stauraumbox der vollelektrischen Mercedes G-Klasse verstaut das Ladekabel sicher und ist regendicht sowie klimabeständig. (Foto: Osbra)
Seit 2024 ist die G-Klasse erstmals in einer voll elektrischen Version bestellbar – und die präsentiert zwei Highlights. Neben einem neu gestalteten LED-beleuchteten Kühlergrill schuf man auch eine zweiteilige Stauraumbox, die an der Hecktür dort sitzt, wo bisher das Reserverad seinen Platz finden konnte. In der Box ist das Ladekabel praktisch verstaut, der Fahrer kann sie vom Sitz aus ver- und entriegeln. Die dafür verbauten Elektronikkomponenten bedeuten, dass die Box absolut regendicht sein und die üblichen Klimawechseltests verzugsfrei bestehen musste. Die Entwicklung erwies sich als anspruchsvoll, aber sie gelang als Teamarbeit zwischen Mercedes und Osbra.
Für künftige Projekte wird es nötig sein, die Fertigung in Bad Wörishofen um eine zusätzliche Halle mit großem Formenträger und zwei Polyurethananlagen zu erweitern. Das Angebot von KraussMaffei wurde schon angefordert.
