Dass hochwertige Spritzgießtechnik eine Alternative zum Thermoformen sein kann, zeigt der Maschinenbauer mit einer leistungsstarken elektrischen Spritzgießmaschine, die im Spritzpräge-Verfahren dünnwandige IML-Becher produziert.
Zur Fakuma präsentiert Arburg, Loßburg, den elektrischen Allrounder 720 A der Leistungsstufe Ultimate. Die direkt angetriebene Hochleistungsmaschine mit 2.900 kN Schließkraft ist mit einer Spritzeinheit der Größe 1.300 ausgestattet, die gezielt auf Leistungsstärke optimiert ist. Dank hochpräziser Servomotoren des Arburg-Schwesterunternehmens AMKmotion werden sehr hohe Einspritzvolumenströme und Einspritzgeschwindigkeiten von bis zu 400 mm/s erreicht. Mittels Spritzprägen produziert die Spritzgießmaschine IML-Rundbecher mit nur 0,37 mm Wanddicke.
Die rezyklierbaren IML-Rundbecher aus PP-Monomaterial verfügen über eine Wanddicke von nur 0,37 mm. (Foto: Arburg)
Das Exponat fertigt mit einem Vierfach-Werkzeug von Brink im Spritzpräge-Verfahren dünnwandige IML-Rundbecher aus Polypropylen (PP). Zur Prozessüberwachung ist das Werkzeug mit sechs hochauflösenden induktiven Wegmess- und Prägesensoren ausgestattet. In einer Zykluszeit von 3,95 s entstehen vier je 10,4 g schwere Spritzgussteile mit nur 0,37 mm Wanddicke. Der Kunststoff ist Biomasse-bilanziert und ISCC-zertifiziert. In die Fertigungszelle ist zudem ein Side-Entry-Robot von Brink integriert, der die Labels einlegt, die fertigen Becher entnimmt und auf ein Förderband stapelt.
Ressourcenschonend und recycelbar
Bei dieser besonders ressourcenschonenden Anwendung für die Verpackungsindustrie wurde besonderer Wert auf ein materialsparendes Bauteil-Design und Energieeffizienz gelegt. Dank der vollelektrischen Packaging-Maschine in Kombination mit Spritzprägen verbessert sich die Energiebilanz um 20 % bei signifikanter Reduktion des Bauteilgewichts von 13 auf 10,8 g.
ULTIMATE, Ultimate
Das Fließweg-Wanddicken-Verhältnis beträgt 380:1. Das würde konventionell einen sehr hohen Einspritzdruck erfordern – zu Lasten von Energiebedarf und Werkzeugverschleiß. Deshalb wird bei dieser Anwendung im Spritzprägen gearbeitet. Im Vergleich zum klassischen Spritzgießen erfordert dieses Verfahren deutlich weniger Einspritzdruck und es kann mit Werkzeugtemperaturen von 20 statt 12 °C gearbeitet werden. Das spezielle, von MCC Verstraete entwickelte NextCycle-IML-Label kann beim Recycling vollständig vom PP des Bechers getrennt werden, sodass sich das Produkt nach Gebrauch sortenrein recyceln lässt. Anders als beim Thermoformen kommen zudem keine vorproduzierten Folien zum Einsatz und es wird kein Stanzabfall produziert.
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