Mit der Interwet-LFI-Technologie lassen sich komplexe Exterieurbauteile für Kraftfahrzeuge, öffentliche Verkehrsmittel und Industrieanwendungen aus PU-GF-Verbundwerkstoffen im Leichtbau fertigen. Zu ihrer Serienproduktion bietet der Maschinenbauer flexible, schlüsselfertige Prozesse.
„Die Interwet-LFI-Technologie bietet eine Lösung zur Serienfertigung von PU-GF-Bauteilen in einem Prozessschritt. Das Herzstück ist unser innovativer, patentierter und speziell angepasster, selbstreinigender Hochdruckmischkopf SR in L-Form“, sagt Dario Pigliafreddo, Key Account Manager bei Cannon Afros, Caronno Pertusella (Italien). „Der Glasfaser-Roving wird durch Vakuum in einen Häcksler gezogen, danach werden die Fasern unterschiedlicher Länge mittels Vakuum in den Mischbereich transportiert und dort von der PU-Formulierung benetzt, es entsteht ein homogenes Gemisch. Das Gemisch wird in ein beheiztes Werkzeug gesprüht, das bis zum Abschluss der Polymerisation geschlossen wird. Für OEMs und Zulieferer ist Interwet-LFI eine zeitsparende, attraktive Alternative zu Fertigungsprozessen, die auf Glasmatten oder mit Polyol vorgemischten Kurzglasfasern basieren.“
Interwet-LFI-Hochdruckmischkopf FPL 30 zur Coinjektion von Polyurethan und Schnittglasfasern. (Foto: Cannon)
Die Interwet-LFI-Technologie von Cannon ist ein automatisiertes und flexibles Verfahren für eine Vielzahl von Füllstoffen mit einem Faservolumenanteil (FVF) von bis zu 50 %. Für hohe Zugfestigkeit können der Anteil und die Länge der Fasern von 12,5 bis 100 mm im Sprühzyklus angepasst werden. Darüber hinaus steuern Deflektoren in Nähe der Mischkopfdüsen die Faserausrichtung, was eine gleichmäßigere Ablage bei der Fertigung flacher oder gerippter dünnwandiger Bauteiler- sowie dickerer Strukturbauteile ermöglicht.
Mit der Interwet-LFI-Technologie können komplexe Außenbauteile von Kraftfahrzeugen, Massenverkehrsmitteln und Industrieanwendungen gefertigt werden. (Foto: Cannon)
Tragende oder halbtragende Teile und Komponenten aus PU-GF in vielen Anwendungsbereichen, die keine besonders hohe Oberflächenästhetik erfordern, können allein mit der Interwet-LFI Technologie hergestellt werden. Das Verfahren eignet sich für Anwendungen im Tiefbau, beispielsweise für Schachtabdeckungen, Rahmen und Schächte, die alle weit leichter sind als ihre Gegenstücke aus Stahl. Dies reduziert zusätzlich den Bedarf an schwerer Installationsausrüstung.
Der Interwet-LFI-Prozess kann außerdem zur Strukturverbesserung von zuvor thermogeformten, hochästhetischen Polymerbauteilen genutzt werden, das Aufsprühen einer PU-GF-Schicht auf die Rückseite von Karosseriebauteilen wie Dächern, Seiten- und Rückwänden von Bussen, Lastkraftwagen und landwirtschaftlichen Fahrzeugen sorgt für zusätzliche Steifigkeit, Festigkeit und Haltbarkeit.
Cannon bietet schlüsselfertige Interwet-LFI-Anlagen zur Großserienfertigung. (Foto: Cannon)
Die Kombination von In-Mold-Coating (IMC) und Interwet-LFI-Technologie ermöglicht die Fertigung mehrfarbiger Bauteile mit hoher Oberflächenästhetik, Chemikalienbeständigkeit und mechanischer Leistungsfähigkeit bei gleichzeitiger Verbindung mit der PU-Struktur – in einem einzigen Prozess. Zunächst wird eine selbstlösende Grundierung in die Werkzeughälften gesprüht, was den Einsatz von Formtrennmitteln überflüssig macht, gefolgt von einer Barriereschicht – anschließend wird die PU-GF-Formulierung eingesprüht und die Form geschlossen. Nach dem Aushärten wird das Bauteil entformt und weist eine hohe lackierbare Oberflächenästhetik auf.
Cannon bietet komplett schlüsselfertige Interwet-LFI-Anlagen zur Großserienfertigung, einschließlich Rohmateriallagerung, Dosiereinheiten der neuesten Generation und patentierte Mischköpfe, Robotik, In-Mold-Coating-Ausrüstung, Werkzeuge, Pressen, Thermoformmaschinen und Nachhärtevorrichtungen sowie Öko-Reiniger zur Wiederverwendung von Reinigungsmitteln.
