Für futuristische Optik, Lichtintegration, tiefschwarze Oberflächen mit kontrastreicher Tiefe und Dekore mit 3D-Effekten werden komplexe Bauteile benötigt, die sich in Serie herstellen lassen. Kurz zeigt vielfältige Möglichkeiten auf der K 2025.
Leonhard Kurz, Fürth, nutzt die K, um bei Live-Demonstrationen Produktionsprozesse und serientaugliche Lösungen zur Oberflächenveredelung zu zeigen. In enger Zusammenarbeit mit Partnern zeigt der Dünnschichtspezialist, wie sich Produktdesign dank smarter Verfahren wirtschaftlich und nachhaltig realisieren lässt. Für die Automobilindustrie stellt das Unternehmen ausgewählte Highlights vor.
Das gemeinsam mit ams Osram entwickelte Rear Light Concept eröffnet neue Möglichkeiten im Design funktionaler Rückleuchten und zeigt, wie sich Lichtkonzepte mit individuell konfigurierbaren Set-ups umsetzen lassen. Das Bauteil wird in einem einzigen Arbeitsschritt mittels In-Mold-Dekoration (IMD) gefertigt und besteht aus einem 2,5D-Formteil mit integrierten sowie dynamischen Lichtfunktionen, Touchbedienung und Rückstrahlwirkung. Eine Besonderheit liegt in der Kombination aus großflächigem IMD-Einzelbild-Design und der Einbindung von Aliyos LED-Folien, die mittels Functional Foil Bonding Adhesive integriert werden und ein homogenes Lichtbild erzeugen. Die eingesetzte Aliyos-Technologie ermöglicht eine kompakte Lichtintegration mit individuell ansteuerbaren mini-LED Segmenten, selbst bei komplexen Geometrien und vereint hohe Helligkeit mit geringem Energiebedarf. Alle Komponenten sind recyclingfähig und auf eine spätere Wiederverwertung ausgelegt.
Das Rear Light Concept wird in einem einzigen Arbeitsschritt mittels In-Mold-Dekoration (IMD) angefertigt und besteht aus einem 2,5D-Formteil mit integrierten sowie dynamischen Lichtfunktionen, Touchbedienung und Rückstrahlwirkung. (Foto: Kurz)
Das Bauteil wird mit einer Gesamtbreite von 850 mm am Engel-Stand (Halle 15, Stand C58) auf einer Spritzgießmaschine Engel 700 Duo produziert. Bei Kurz wird die Integration von mini-LEDs live gezeigt.
Effizient und serientauglich
Das FrontIQ Light Concept zeigt, wie sich die nahtlose Integration von Licht und Design in einem Bauteil umsetzen lässt. Mit seiner futuristischen Optik schafft das Konzept Raum für individuelle, markenspezifische Gestaltung. Ermöglicht wird dies durch den 3K-Spritzgießprozess, der live am Stand demonstriert wird. Dabei können Besucher vor Ort erleben, wie in unter zwei Minuten ein komplettes Bauteil aus drei verschiedenen Kunststoffkomponenten geformt, dekoriert und mit einer PUR-Schutzschicht versehen wird. Die Grundlage bildet die Varioform Sheet-to-Sheet-Technik mit Clamping-Frame-System, kombiniert mit der ColorForm-Technologie sowie einer 2K-Wendeplattenmaschine von KraussMaffei.
Das FrontIQ Light Concept zeigt, wie sich die nahtlose Integration von Licht und Design in einem Bauteil umsetzen lässt. Besucher können erleben, wie in unter zwei Minuten ein komplettes Bauteil aus drei verschiedenen Kunststoffkomponenten geformt, dekoriert und mit einer PUR-Schutzschicht versehen wird. (Foto: Kurz)
Zunächst wird ein thermoplastisches Sheet ins Werkzeug eingebracht und mittels Hitze- sowie Unterdruckeinwirkung verformt. Da dieser Schritt direkt im Werkzeug erfolgt, kann auf eine vorgelagerte Tiefziehtechnik verzichtet werden – ganz im Sinne einer energie- und kosteneffizienten Produktion. Anschließend wird im Kunststoffspritzguss eine transparente PC-Schicht (K1) für die optische Funktionalität mittels Spritzprägetechnik erzeugt und eine Schicht ABS/PC in Schwarz (K2) als stabilisierender Rahmen gespritzt. Zuletzt folgt eine PUR-Überflutung (K3), wodurch eine schützende, selbstheilende Oberfläche entsteht. Das Ergebnis ist ein hochintegriertes Bauteil, das Design, Funktion und Schutz kombiniert. Dank der Technologie lassen sich große Exterieur-Bauteile mit einer Länge von bis zu zwei Metern in einem energieeffizienten Prozess umsetzen, der sich in bestehende Fertigungslinien integrieren lässt. Für den transparenten Frontbereich kommen auf Wunsch Rezyklate zum Einsatz, während die Schutzschicht aus biobasiertem PUR gefertigt werden kann. Hersteller profitieren von deutlich vereinfachten Prozessen, einer optimierten Zykluszeit und der Möglichkeit zur Individualisierung bei gleichzeitig optimierter CO2-Bilanz dank energieeffizienter Technologie.
Die Live-Demonstration erfolgt auf einer GXW 650 von KraussMaffei. Die Werkzeugtechnologie stellt die Kurz-Tochter Schöfer bereit. Die Materialien kommen von den Projektpartnern Covestro, Sabic und Rühl Puromer.
Kontrastreiche Tiefe, funktionale Oberfläche
Die neu entwickelte Coating-Technologie Deep Black Surfaces erzeugt intensive, nicht reflektierende tiefschwarze Oberflächen mit kontrastreicher Optik. (Foto: Kurz)
Wie sich Oberflächen in besonders intensivem, nicht reflektierendem Tiefschwarz gestalten lassen und mit kontrastreicher Optik überzeugen, zeigt Kurz anhand der neu entwickelten Coating-Technologie Deep Black Surfaces. Mittels In-Mold-Dekoration lassen sich Kunststoffbauteile umsetzen, die sich optisch nahtlos mit entspiegelten Glaselementen verbinden lassen. Das Ergebnis ist eine edle, absolut homogene Oberfläche, die sich durch hohe Langlebigkeit, Kratzfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit auszeichnet. Die Technologie ermöglicht es zudem, Reflexionen und Spiegelungen auf ein Minimum zu reduzieren, wodurch sich hochwertige Optiken im Automotive Interior umsetzen lassen. Gleichzeitig verbessert das eingesetzte IMD-Verfahren dank Dünnschichttechnologie und Realisierung in einem einzigen Prozessschritt den CO2-Footprint und ermöglicht die Gestaltung von recycelbaren Bauteilen. Nicht zuletzt kann die Technologie auch mit Rezyklaten angewendet werden. Damit ist Deep Black ideal für markenspezifische Premium-Designs mit hohen Nachhaltigkeitsstandards.
Design mit Raumwirkung
Die neuen 3D Spatial Effects erschließen eine zusätzliche Dimension im Automotive Interior Design. Die Dekortechnologie schafft eindrucksvolle 3D-Tiefeneffekte auf vollkommen flachen Oberflächen. (Foto: Kurz)
Die neuen 3D Spatial Effects erschließen eine zusätzliche Dimension im Automotive Interior Design. Die Dekortechnologie schafft 3D-Tiefeneffekte auf vollkommen flachen Oberflächen. Die optische Wirkung entsteht durch das gezielte Zusammenspiel von Trägermaterial, Designstruktur und Lichtreflexion. In Kombination mit Touchbedienung können damit auch mechanische Bedienelemente ersetzt sowie Gewicht und Bauraum gespart werden, da keine physische Tiefe benötigt wird. Die Veredelung mit 3D Spatial Effects lässt sich vollständig in bestehende IMD- oder IML-Prozesse integrieren, ohne zusätzliche Produktionsschritte. So entstehen Bauteile, die trotz industrieller Reproduzierbarkeit ein hohes Maß an Individualität und Markenerkennung bieten. Holografische Effekte eignen sich ideal für Anwendungen, bei denen differenzierende Designsprache, Funktion und Nachhaltigkeit gleichermaßen gefragt sind.
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